„Systemtechnik ist nicht mehr nur ein nettes Extra“

INCOSE NL wurde 1996 von 25 Ingenieuren gegründet, die der Überzeugung waren, dass komplexe Systeme eine eigene Disziplin erforderten. Dreißig Jahre und fast 500 Mitglieder später ziehen der technische Direktor Bart van Luling und der Vorsitzende Bas Leijser Bilanz – darüber, was aus der Systemtechnik geworden ist, wo noch Defizite bestehen und warum die kommenden zwei Tage im November möglicherweise wichtiger sein könnten als jede andere Veranstaltung in der Geschichte der Organisation.

Im November wird das High Tech Institute die „Dutch Systems Engineering Days“ mitveranstalten – die bislang größte SE-Veranstaltung in den Niederlanden und das Herzstück der Feierlichkeiten zum 30-jährigen Jubiläum von INCOSE NL. Um zu verstehen, was dieser Meilenstein tatsächlich bedeutet, haben wir mit dem technischen Direktor Bart van Luling und dem Vorsitzenden Bas Leijser über eine Reihe von Themen gesprochen: die Ursprünge des Fachgebiets, seine Ausbreitung auf neue Sektoren, die ehrliche Auseinandersetzung mit KI und das, was die niederländische Industrie nach wie vor konsequent unterschätzt. Ihre Antworten geben wir hier vollständig wieder.

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Warum SE eine eigene Organisation benötigte

INCOSE NL wurde 1996 mit 25 Mitgliedern in einem Land gegründet, das bereits über eine ausgeprägte Ingenieurskultur verfügte. Wenn man zurückblickt: Warum war eine eigene Organisation erforderlich, um das Systems Engineering hier zu etablieren?

Bas Leijser

Ich kann vor allem für das vergangene Jahrzehnt sprechen, aber eines ist klar, unabhängig davon, wann Sie eingestiegen sind: Systems Engineering entsteht selten von selbst, selbst in Unternehmen mit einer ausgeprägten Ingenieurskultur.

Systemengineering erfordert gezielte Anstrengungen und Koordination, die auf gemeinsamen Praktiken und einer gemeinsamen Sprache beruhen. Genau hier kommt einer Organisation wie INCOSE NL eine entscheidende Rolle zu. Wir schaffen diese Grundlage und dienen darüber hinaus als neutrale Plattform, die Industrie, Regierung und Wissenschaft miteinander verbindet.

Unsere Netzwerktreffen, Workshops und nun auch die niederländischen SE Days fördern den Wissensaustausch und die Vernetzung. Unser INCOSE-Handbuch, die Arbeit unserer Fachgruppen und internationalen Arbeitsgruppen sowie unsere Zertifizierungen bilden gemeinsam das Rückgrat der SE-Praxis und der beruflichen Anerkennung und sorgen dafür, dass sich die Disziplin zu einem gemeinsamen und nachhaltigen Bestandteil der gesamten Branche entwickelt.

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Die Entwicklung des Fachgebiets

Das Systemingenieurwesen wurde ursprünglich im Verteidigungs- und Luft- und Raumfahrtbereich entwickelt, doch INCOSE NL hat schon immer Mitglieder aus den Bereichen öffentliche Infrastruktur, Prozessindustrie und Hightech-Sektor angezogen. Dreißig Jahre später – wie würden Sie die Stellung beschreiben, die das Systemingenieurwesen heute in den Niederlanden einnimmt?

Bart van Luling

SE verfügt mittlerweile über eine solide Grundlage in zahlreichen Branchen. In den 2000er Jahren wurde SE im niederländischen Infrastruktur- und Tiefbausektor breit eingeführt und entwickelte sich zu standardisierten Arbeitsweisen für die großen öffentlichen Auftraggeber wie Rijkswaterstaat, ProRail, zahlreiche Provinzen, Kommunen und Wasserbehörden – sowie für die großen Bauunternehmen und Ingenieurbüros. In den vergangenen Jahren haben im Energiesektor zahlreiche Organisationen wie der Übertragungsnetzbetreiber TenneT sowie die Verteilernetzbetreiber Alliander, Stedin und Enexis SE entsprechend dem Trend im Infrastrukturbereich eingeführt. In jüngster Zeit wurden erste Schritte im Gesundheitswesen und in der Stadtentwicklung unternommen. Die SE-Community wächst branchenübergreifend deutlich an.

Bas Leijser

Das System-Engineering hat sich in den Niederlanden weit über seine Ursprünge in der Verteidigungs- und Luft- und Raumfahrtindustrie hinaus weiterentwickelt. Wir beobachten mittlerweile eine starke Verbreitung in den Bereichen Energie, Infrastruktur und Hochtechnologie und dringen in neue Bereiche wie das Gesundheitswesen vor. Dies wird durch die wachsende Erkenntnis vorangetrieben, dass die Komplexität in allen Sektoren zunimmt und dass das System-Engineering eine Schlüsselrolle bei deren Bewältigung spielt.

Die vielleicht interessantere Entwicklung zeigt sich jedoch darin, wie sich die Menschen mit diesem Fachgebiet identifizieren. Nicht jeder bezeichnet sich selbst als Systemingenieur, doch immer mehr Menschen verstehen sich als Systemdenker, Integratoren, Systemarchitekten und so weiter. Die Grenzen dessen, wer zur Systemtechnik „gehört“, weiten sich aus, und das begrüßen wir bei INCOSE NL. Die Disziplin findet die Menschen ebenso sehr, wie die Menschen die Disziplin finden.

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Die Mitgliederentwicklung – und die Faktoren, die sie beeinflusst haben

Die Mitgliederzahl stieg von 25 zu Beginn auf 100 im Jahr 1999, 270 im Jahr 2005 und über 350 bis zum Jahr 2021 – mittlerweile liegt sie bei über 400. Gibt es in dieser Entwicklung Momente, die als echte Wendepunkte hervorstechen?

Bart van Luling

Das Wachstum im Zeitraum von 1999 bis 2005 steht in direktem Zusammenhang mit der Einführung von SE im Tiefbau. Seit meinem Eintritt als technischer Leiter im Jahr 2023 hat sich unsere Strategie darauf konzentriert, jüngere Ingenieure zu gewinnen und neue Branchen zu erschließen – und das hat sich ausgezahlt. Die Gemeinschaft wächst weiterhin, sowohl hinsichtlich der Mitgliederzahl als auch der Bandbreite der beteiligten Branchen und durch den Zuwachs jüngerer Mitglieder.

Bas Leijser

Im März 2026 zählten wir über 490 Mitglieder und gehen davon aus, dass wir in diesem Jahr die 500er-Marke überschreiten werden.

Was das Wachstum an sich betrifft, so lautet die ehrliche Antwort, dass es keinen einzelnen entscheidenden Moment gibt. Es handelt sich vielmehr um eine Kombination aus verschiedenen Wendepunkten. Wir beobachten einen allmählichen, sich jedoch beschleunigenden Wandel in der Art und Weise, wie Unternehmen soziales Unternehmertum wahrnehmen. Früher war dies fast schon eine Nischenerscheinung, doch mittlerweile schließen sich Menschen aus einem weitaus breiteren Spektrum von Branchen und Funktionen diesem Bereich an.

Die zugrunde liegenden Faktoren sind klar: Systeme werden immer softwareintensiver, vernetzter und komplexer. Die KI fügt dem Ganzen noch eine weitere Ebene der Unsicherheit hinzu. Bessere MBSE-Werkzeuge haben die Hürden für die praktische Anwendung von SE gesenkt, wodurch nun auch Personen hinzugewonnen werden, für die dies zuvor möglicherweise unzugänglich war. Im Ergebnis hat sich SE von einem „Nice-to-have“ zu etwas entwickelt, das Unternehmen zunehmend als Voraussetzung betrachten. Genau dies spiegelt sich auch in der Mitgliederentwicklung wider.

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KI trifft auf Softwareentwicklung – einschließlich dessen, was nicht funktioniert

Eine Ihrer jüngsten Mitgliederveranstaltungen stand unter dem Motto „KI trifft Systemtechnik – was funktioniert, was nicht und was auf uns zukommt“. Diese Herangehensweise – anzuerkennen, was nicht funktioniert – ist erfrischend ehrlich. Welche ersten Erfahrungen waren wirklich enttäuschend?

Bart van Luling

Für mich gibt es keine Enttäuschung. Die Ergebnisse beim Einsatz von KI im Bereich des System-Engineering sind sehr vielversprechend. Aber es kommt ganz auf die Erwartungen an. Wenn Menschen erwarten, dass die KI ihre SE-Aufgaben einfach so übernimmt, gehen sie leer aus. Die Anwendung des System-Engineering bei komplexen Aufgaben erfordert viel Denkarbeit, Erfahrung und Kreativität. KI kann bereits Geschehenes und Dokumentiertes reproduzieren und einfache Aufgaben viel schneller erledigen als Menschen. Doch ohne klare Anweisungen und ohne jemanden, der für sie mitdenkt, ist sie dazu nicht in der Lage – zumindest noch nicht. Einfach nur eine Reihe von SE-Dokumenten hochzuladen und zu erwarten, dass die KI gute Ratschläge liefert, ist etwas kurzsichtig. Wir müssen die KI als einen sehr schnell arbeitenden Praktikanten mit einem fotografischen Gedächtnis betrachten.

Bas Leijser

Bei den meisten enttäuschenden Erfahrungen stellte sich heraus, dass es lediglich eine Frage der Geduld war. Ich habe mehr als ein Dutzend Gespräche geführt, in denen jemand sagte: „KI kann X noch nicht“ – und sechs bis zwölf Monate später war diese Aussage bereits hinfällig.

Natürlich gibt es die zu erwartenden technischen Einschränkungen, wie beispielsweise Halluzinationen oder Schwierigkeiten der KI bei komplexeren Aufgaben.

Die größte Enttäuschung liegt jedoch auf der menschlichen Seite: sich mit der Tatsache abzufinden, dass KI tatsächlich fähig sein kann und dass die eigentliche Herausforderung darin besteht, uns selbst anzupassen. Die Enttäuschung liegt nicht darin, dass die KI versagt, sondern darin, dass sie erfolgreich ist – und in der Erkenntnis, dass viele Dinge, von denen wir dachten, nur wir könnten sie mit unserem Fachwissen bewältigen, sich als für die KI durchaus machbar erwiesen haben – mit ein wenig Anleitung. Dies zu akzeptieren und zu lernen, damit umzugehen, kann diese Enttäuschung in Begeisterung verwandeln, doch das ist kein einmaliger Wandel, sondern ein fortlaufender Prozess.

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Vom Dokument zum Modell

Ihre MBSE-Fachgruppe ist bereits seit Jahren aktiv. Wie weit ist die niederländische Industrie tatsächlich bei der Umsetzung dieses Wandels in der Praxis, und wo sehen Sie nach wie vor die größten Hindernisse?

Bart van Luling

Auf diese Frage gibt es keine einheitliche Antwort – sie variiert stark je nach Branche. In der Hightech- und Automobilbranche ist MBSE gut entwickelt und weit verbreitet. Im Bereich Infrastruktur und Bauwesen steckt es noch in den Kinderschuhen, doch es werden erste Schritte unternommen, beispielsweise im Rahmen der niederländischen nationalen Norm für Tunnelsysteme. Im Energiesektor findet derzeit ein großer Wandel von einer dokumentenbasierten Arbeitsweise hin zu einem datenzentrierten Ansatz statt, doch persönlich habe ich bisher noch keine konkreten MBSE-Beispiele gesehen. Ich bin der Meinung, dass die niederländische Industrie bei den MBSE-Entwicklungen im Vergleich zu anderen Ländern etwas hinterherhinkt.

Bas Leijser

Der Übergang von einer dokumentenbasierten zu einer modellbasierten Arbeitsweise stellt weniger eine technische Herausforderung dar als vielmehr eine Herausforderung im Bereich des Veränderungsmanagements und der Mitarbeiterführung. Er erfordert einen grundlegenden Umdenkprozess. Bei INCOSE-Veranstaltungen hören wir oft, dass wir uns in den Sozialwissenschaften verbessern sollten, denn genau das ist es, was die Akzeptanz wirklich vorantreibt.

Was den Reifegrad in der niederländischen Industrie angeht, so ist dieser uneinheitlich. Einige Unternehmen haben MBSE bereits fest etabliert und sind bereits recht weit fortgeschritten. Andere suchen noch nach dem richtigen Weg – es kann tatsächlich ein mehrjähriger Prozess sein, von dokumentenlastigen Arbeitsweisen zur Erfassung von Anforderungen in einer strukturierten Datenbank überzugehen.

Insgesamt sind die größten Hindernisse nicht die Werkzeuge selbst, sondern die flächendeckende Einführung: die Abstimmung zwischen den Beteiligten, die Integration von MBSE in bestehende Prozesse und die frühzeitige Sichtbarmachung des Nutzens, um den Wandel nachhaltig zu gestalten.

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Die niederländischen SE Days – wer sollte dabei sein?

Die „Dutch Systems Engineering Days“ im November entwickeln sich zum größten SE-Treffen in den Niederlanden seit Jahren. Worauf freuen Sie sich am meisten – und wer sollte dabei sein?

Bart van Luling

Ich freue mich besonders darüber, dass wir verschiedene Branchen zusammenbringen, um voneinander zu lernen und uns gegenseitig von den Erfahrungen im Bereich Systems Engineering inspirieren zu lassen. Wir müssen unser Wissen teilen, um das Systems Engineering in den Niederlanden auf die nächste Stufe zu heben. Außerdem finde ich es großartig, dass wir ein Studentenprogramm anbieten, um unsere jungen und neuen Fachkräfte dazu anzuregen, ihre Gedanken und Forschungsergebnisse zum Thema Systems Engineering auszutauschen. Mein persönliches Ziel ist es, mehr junge Fachkräfte für INCOSE zu gewinnen, damit all die erfahrenen Systemingenieure mit grauen Haaren ihr Wissen an die SE-Community der Zukunft weitergeben können – aber auch, um neue, frische Ideen unserer jüngeren Kollegen einzubeziehen. Wir können alle voneinander lernen.

Bas Leijser

Was mich am meisten begeistert, ist, dass dies unsere erste zweitägige Veranstaltung ist. Dieser zusätzliche Tag verändert die Dynamik. Er schafft Raum nicht nur für mehr Vorträge und Workshops, sondern auch für informellere Begegnungen. Wir haben bei internationalen INCOSE-Veranstaltungen gesehen, dass oft gerade hier die wertvollsten Erkenntnisse entstehen – oder dass man einfach nur Spaß hat, was ebenfalls wichtig ist. Schließlich ist INCOSE NL auch eine Gemeinschaft.

Was die Frage betrifft, wer dabei sein sollte: Ich sage oft, dass viele Menschen bereits Systemtechnik betreiben oder sich an SE-Prinzipien orientieren, ohne sich selbst als solche zu bezeichnen. Daher ist fast jeder willkommen: Ingenieure, Architekten, Führungskräfte, politische Entscheidungsträger und alle, die sich mit Unsicherheit, Integration oder Komplexität auseinandersetzen. Ganz gleich, ob Sie im Gesundheitswesen, im Infrastrukturbereich, in der Hightech-Branche, im Verteidigungssektor oder im Finanzwesen tätig sind – hier finden Sie wertvolle Impulse für Ihre Arbeit.

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Warum ein Raumfahrtingenieur und ein Professor für Nachhaltigkeit gemeinsam auf der Bühne stehen

Im Rahmen der Veranstaltung halten ein Ingenieur eines „New Space“-Start-ups und ein Professor für Nachhaltigkeitswandel gemeinsam auf derselben Bühne Grundsatzreden. Was spricht für diese Kombination – und was erhoffen Sie sich konkret, dass im Saal geschieht?

Bas Leijser

Nachhaltigkeit und Weltraumforschung ergänzen sich stärker, als es auf den ersten Blick erscheinen mag. Die Weltraumforschung hat Technologien vorangetrieben, auf die wir heute im Hinblick auf Nachhaltigkeit angewiesen sind – Solarzellen sind ein Beispiel dafür, was Umfang und Effizienz betrifft.

Die Kombination aus KI und Nachhaltigkeit ist ein weiteres Beispiel. Wir wissen, dass der Energie- und Wasser-Fußabdruck von Rechenzentren beträchtlich ist, doch KI birgt auch ein enormes Potenzial bei der Bewältigung von Herausforderungen im Bereich der Nachhaltigkeit. Es lohnt sich, diese Spannung näher zu untersuchen.

Grundsätzlich ist Systemtechnik nicht branchenspezifisch, und einer der Aspekte, die ich an INCOSE am meisten schätze, ist, dass die Organisation eine Brücke zwischen den Branchen schlägt und es ihnen ermöglicht, voneinander zu lernen. Der Verteidigungssektor kann davon lernen, wie das Gesundheitswesen Systemtechnik ansetzt, und umgekehrt. In allen Bereichen bestehen dieselben zentralen Herausforderungen. Unser Ziel ist es, dass die Menschen über den Tellerrand ihres eigenen Fachgebiets hinausblicken und sich inspirieren lassen oder andere inspirieren.

Bart van Luling

Nachhaltigkeit ist eine unserer größten gesellschaftlichen Herausforderungen. Die Vision von INCOSE besteht darin, System Engineering zur Lösung unserer gesellschaftlichen Herausforderungen einzusetzen – nicht nur der technischen. Die Keynote von Jan Rotmans wird aus der Perspektive des System Engineering sehr interessant zu verfolgen sein. Die Keynote von Jon Reijneveld wird aufzeigen, wie The Exploration Company System Engineering für das eigene Unternehmenswachstum eingesetzt hat – eine weitere Perspektive auf System Engineering, die über den üblichen technischen Ansatz hinausgeht. Beide Keynotes werden erfrischend sein und zum Nachdenken über unsere täglichen Herausforderungen anregen. Ich freue mich sehr darauf und bin gespannt auf die Reaktionen des Publikums.

„Unser Ziel ist es, dass die Menschen über ihren eigenen Horizont hinausblicken und sich inspirieren lassen oder andere inspirieren.“
— Bas Leijser

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Die nächsten 30 Jahre – was die niederländische Industrie nach wie vor falsch macht

Die Niederlande stehen vor einigen der komplexesten systemischen Herausforderungen weltweit – Wasserwirtschaft, Energiewende, Lieferketten für Halbleiter, Modernisierung des Verteidigungssektors. Was ist der wichtigste Aspekt, den die niederländische Industrie und die Regierung nach wie vor konsequent unterschätzen?

Bart van Luling

Dabei geht es im Grunde darum, systemisches Denken auf unsere großen gesellschaftlichen Herausforderungen anzuwenden. Wir betrachten diese immer noch als einzelne, überschaubare Aufgaben – doch das sind sie nicht. Alles ist miteinander verbunden, und die Welt wird immer komplexer. Systemisches Denken wird in Zukunft eine unverzichtbare Kompetenz sein, um überhaupt etwas zu erreichen.

Bas Leijser

Die grundlegende Fehleinschätzung ist zweierlei. Erstens unterschätzen wir, wie wenig einzigartig unsere Probleme sind. Es besteht eine hartnäckige Tendenz, komplexe Systeme als völlig einzigartig zu betrachten, was zu übermäßiger Anpassung und Neuerfindung führt. In Wirklichkeit können wir uns oft weitaus stärker auf bestehende Referenzarchitekturen und bewährte Ansätze stützen, als wir es tatsächlich tun.

Zweitens unterschätzen wir den Wert kritischer Aktivitäten in der Frühphase und investieren chronisch zu wenig in diese – insbesondere in Validierung, Simulation und Modularisierung. Validierung wird oft zusammen mit Verifikation als „V&V“ zusammengefasst, doch in der Praxis wird nur die Verifikation durchgeführt. Die Modularisierung ist unerlässlich, um Komplexität zu bewältigen, indem ein System in überschaubare Teile zerlegt wird. Und was die Simulation betrifft: Auf dem letzten internationalen INCOSE-Symposium fragte sich sogar ein Astronaut laut, warum bei Projekten außerhalb der Raumfahrt nicht mehr simuliert wird, verglichen mit der Gründlichkeit, mit der vor jeder Mission simuliert wird. Da haben sie nicht ganz Unrecht.

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Über die Dutch Systems Engineering Days 2026

Am 12. und 13. November 2026 veranstaltet INCOSE NL die „Dutch Systems Engineering Days“ im Van der Valk Eindhoven-Best. Diese zweitägige Veranstaltung markiert das 30-jährige Jubiläum von INCOSE NL und ist das größte Treffen zum Thema Systemtechnik, das die Niederlande je erlebt haben.

Auf dem Programm stehen Vorträge von Jon Reijneveld (The Exploration Company) und Jan Rotmans (Professor für Nachhaltigkeit und Transformation) sowie Branchen-Sessions zu den Themen Hightech, Verteidigung, Energie, Infrastruktur, KI und Systemtechnik, Nachhaltigkeit, Grundlagen der Systemtechnik sowie ein spezielles Programm für Studierende.

Die Einreichungsfrist läuft noch. Sie können Ihren Beitrag über EasyChair einreichen.

High Tech Institute und INCOSE NL

Das High Tech Institute ist stolzer Partner von INCOSE NL. Viele unserer Schulungskurse im Bereich Systemtechnik sind INCOSE-zertifiziert, was bedeutet, dass die Teilnehmer im Rahmen ihrer beruflichen Weiterbildung international anerkannte INCOSE-Credits erwerben können.

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Arnold Schout sieht bei jedem Teil, dem er begegnet, die Signatur des Produktionsprozesses auf dem Produkt. In seiner Zeit bei Philips CFT hat er damit viel Erfahrung gesammelt. Seit 2002 arbeitet er selbständig und als Ausbilder im Bereich Design for Manufacturing (DfM). Im März 2020 wird seine DfM-Ausbildung am High Tech Institute beginnen.

Arnold Schout kann sich ärgern: Er akzeptiert Designentscheidungen, ohne zu wissen, ob sie ausreichend durchführbar sind. Er sieht diese Designfehler fast täglich. „Wir sind optimistisch, opportunistisch. Wir sehen nicht, dass es im Design Produktionsprobleme gibt, und warten mit deren Lösung, bis sie sich bei der Einrichtung der Produktion zeigen. Das führt oft zu einer langen Reihe von Umgestaltungen.“

Schout studierte Maschinenbau an der HTS in Breda und der Technischen Universität Eindhoven. Sein Abschlussprojekt, das er unter Piet Veenstra durchführte, befasste sich mit der Metallumformung. „Dort habe ich gelernt, dass sich Fertigungsprozesse leicht vorhersagen lassen und dass man berechnen kann, was machbar ist und was nicht. Man muss nicht alles ausprobieren, aber man kann auf der Grundlage von Berechnungen genau vorhersagen, was hergestellt werden kann.“

Als Verfahrensingenieur bei Philips CFT arbeitete er in der Gruppe für Feinmechanik und entwickelte Fertigungsverfahren wie die Formung von Rasierkappen. Im Jahr 1990 bat man ihn, bei Philips das Design für die Fertigung einzuführen und übertrug ihm die Leitung einer Gruppe von acht Mitarbeitern, die in Vollzeit mit dieser Methode arbeiteten. Er erhielt auch die Möglichkeit, die halbe Kapazität jeder Prozessgruppe zu nutzen. Sie arbeiteten an einer Vielzahl von Produkten: Lampen, Fernsehgeräte, CD-Player, Rasierapparate, „alles, was Philips ausmacht“, fasst Schout zusammen.

Trainer Arnold Schout: ‚Schnelligkeit ist immer das ultimative Ziel‘.

Schnell in Produktion gebracht

Zu dieser Zeit war Design for Manufacturing von zunehmendem Interesse. DfM ist eine Methode, um das Produktdesign optimal auf die Fertigungsprozesse abzustimmen, so dass der Produktionsstart reibungslos verläuft. Anfänglich konzentrierte sich diese Disziplin vor allem auf die Kostensenkung: die nächste Serie sollte billiger werden.

Der Grund für die Gründung von Schouts Gruppe war, dass der Start der Produktion bei Philips immer enttäuschend war. „Es war immer eine Eile, mit dem neuen Modell pünktlich auf einer Messe zu sein und genügend Mengen zu liefern, wenn die Kunden mit einer Bestellung drohten.“ Ein Produkt, das nicht richtig hergestellt werden kann, kann niemals pünktlich in Produktion gebracht werden. Heutzutage ist es sogar noch schwieriger, weil die Designer kaum mit den Produktionsprozessen in Berührung kommen. Der Druck ist hoch. „Wir haben auch keine Chance mehr, bei einem späteren Entwurf die Kosten zu senken. Wir müssen es gleich beim ersten Versuch richtig machen.“

Wie sie die Herstellbarkeit zu bewerten hatten, war den CFT’lern in den ersten Tagen nicht sofort klar. Die Bewertung der Herstellbarkeit war nicht eindeutig, da es keine eindeutigen Kriterien gab. „Wenn man nicht messen kann, kann man sich nicht verbessern“. Schouts DfM-Gruppe beschloss daraufhin, eine erste Bewertung der Herstellbarkeit ausschließlich auf die Durchlaufzeit zu stützen, bis sie in der Lage waren, mit Tempo zu produzieren. Zweitens wurde die Optimierung der integralen Kosten hinzugefügt. „Auf diese Weise konnte einem Entwurf der Vorzug gegeben werden, der pünktlich zu akzeptablen Kosten in die Produktion gebracht werden konnte, anstatt den niedrigstmöglichen Kosten.“

Seriöse Schätzung

Im Jahr 1995 fühlte Schout, dass es Zeit für eine neue Herausforderung war. Er begann bei Philips Optics zu arbeiten. Als diese Sparte verkauft wurde, erwartete er, dass er zum Design für die Fertigung zurückkehren würde. Aber leider war die CFT stark reduziert worden und der Fokus auf diese Disziplin war bei Philips verschwunden. Schout beschloss, seine Chance zu nutzen und begann als unabhängiger Berater zu arbeiten. „Ich wusste, wie leistungsfähig die DfM-Methode ist“.

Ein Designer, der DfM anwendet, muss zunächst die richtigen Fragen stellen, sagt Schout. Er muss nicht nur wissen, ob ein Produkt machbar ist. Die eigentliche Frage ist, welcher Aufwand an Durchlaufzeit und Kosten erforderlich ist, um die Produktion zu erreichen. Alle Fertigungsprozesse müssen zunächst entwickelt und freigegeben werden. „Schnell zu produzieren ist immer das ultimative Ziel. Ein Konstrukteur muss das vorhersehen wollen und bei der Begründung der Konstruktionswahl berücksichtigen“, sagt Schout. Diese Frage ernst zu nehmen ist die Grundlage der Herstellbarkeit.

Laut Schout sind die meisten Designer einfach nicht in der Lage, Design und Produktion miteinander zu verbinden. „Oder sie haben nicht die Zeit dafür. Sie konzentrieren sich auf die Funktion. Es muss stark genug sein, steif genug, schnell genug, für die Verarbeitungstemperatur geeignet und so weiter. Damit haben sie alle Hände voll zu tun.“ Eine mögliche Lösung besteht darin, den Designern innerhalb eines Teams bei der Beurteilung der Herstellbarkeit Wissen und Fähigkeiten zur Verfügung zu stellen. „Tun Sie das rechtzeitig. Bei der Konzeptauswahl treffen Sie entscheidende Designentscheidungen mit mehr oder weniger Zeit, um sie in die Produktion zu bringen. Normalerweise reicht die Zeit nicht aus.“

Die überwiegende Mehrheit der integralen Kosten und die Gesamtdurchlaufzeit bis zur Produktion werden mit der Methode von Schout bestimmt. Eine seriöse Schätzung ist fast immer ausreichend, um die Wahl des Designs zu begründen. „Natürlich macht jeder Lieferant subtile Unterschiede in seinem Produktionsprozess, die er so weit wie möglich geheim hält. Der Unterschied, den sie machen, ist in diesem Stadium selten entscheidend. Aber es besteht immer ein Bedarf an der Entwicklung von Fertigungsprozessen.“

„Für Feinheiten müssen Sie immer wieder mit den Herstellern sprechen, die bestimmte Herstellungsverfahren anwenden. In dem Moment, in dem Sie das Design für ein Herstellungsverfahren auswählen, beschränken Sie sich auf eine Reihe von Herstellerfirmen. Umgekehrt geht die Wahl eines Herstellers Hand in Hand mit einem bestimmten Produktionsprozess. Sie müssen also im Voraus wissen, welcher davon erfolgversprechend ist. DfM spricht sich nicht dafür aus, alle Designalternativen durchzuarbeiten. Sie brauchen eine gute Alternative, die funktioniert und pünktlich und zu akzeptablen Kosten auf den Markt kommen kann.“ Sobald eine bestimmte Variante diese Anforderungen erfüllt, brauchen Sie die Alternativen nicht mehr zu untersuchen.

Designerschulungen befassen sich heutzutage zu wenig mit Produktionsprozessen.

Harte Arbeit

Design für die Fertigung ist mehr als nur Technik, sagt Schout. Es geht auch darum zu wissen, wie man es organisiert. Das Management sollte mehr danach fragen. Er nennt die zwei wichtigsten Fragen, die sie ihrem Team stellen müssen: Wann sind wir in der Produktion so weit wie möglich? Wie hoch werden die Gesamtkosten sein, wenn wir so weitermachen? Die Antworten müssen ernsthaft begründet werden. „Wenn das Management wüsste, was hinter dem Zeichenbrett entschieden wird, würde es Ihnen über die Schulter schauen.

In seinen neunzehn Jahren als Berater sieht Schout, dass die größten Fehler immer noch auf fehlende Antworten auf diese Fragen zurückzuführen sind. „Design ist harte Arbeit und Fehler werden immer gemacht. Im Nachhinein ist es leicht zu sagen, wie die Dinge hätten besser laufen können. Aber wenn man nicht versucht, vorherzusagen, wie lange es dauern wird und wie hoch die Gesamtkosten sind, verpasst man Chancen.

Als Beispiel erwähnt Schout einen Produktdesigner, der ihn einmal fragte, wie viel ein Produkt kosten würde, von dem hundert Stück pro Jahr hergestellt werden sollten. Schout schätzte eine Tonne pro Stück in Euro und bemerkte, dass es nicht einfach zu produzieren sei. Der Designer ging schnell zum Lieferanten und berichtete dann begeistert, dass die Produktion möglich sei. Nach weiteren Nachfragen stellte sich jedoch heraus, dass er nicht sagen konnte, wann der Prototyp fertig sein würde oder wie viel er kosten würde. Wann die Produktion beginnen könnte, wusste er überhaupt nicht. „Der Designer wusste also nicht, wie er die richtigen Fragen stellen sollte, selbst nachdem ich ihn gewarnt hatte.“

Brände vorbeugen

Die meisten Designschulen lehren heutzutage zu wenig Einblick in die Produktionsprozesse. Die Studenten haben auch wenig Gelegenheit, Produktionsprozesse zu sehen, weil die Produktionswelt in den Niederlanden kleiner geworden ist. „Sie müssen einen Weg hinein finden. Ein Produktionsunternehmen will Ihnen helfen, wenn es eine konkrete Chance hat, einen Auftrag zu gewinnen, aber sie organisieren keine kostenlosen Exkursionen für Designer.“

Die Einstellung der Projektleiter und Manager ist manchmal ein weiteres Hindernis für den Designer. Es besteht oft das Missverständnis, dass die Anwendung von Design für die Fertigung zusätzliche Zeit im Entwicklungsprozess erfordert. „Meine Absicht ist es, zu verhindern, dass das Design zweimal gemacht werden muss. Aber offenbar macht es mehr Spaß, Brände zu löschen, als sie zu verhindern.“ Die Projektleiter wollen zu Recht so schnell wie möglich in die Produktion gehen, sind sich aber nicht ausreichend bewusst, dass eine Menge Elend unnötig ist. DfM kann oft zeigen, dass das Feuer verhindert werden kann. „Mit DfM schaffen Sie Werte, indem Sie Probleme verhindern. Sobald Sie erfolgreich sind, wird das Problem unsichtbar.“

Dieser Artikel stammt von Jessica Vermeer, technische Redakteurin von High-Tech Systeme.