Categorie: Testimonials

Sebastian Pricking van het Duitse bedrijf Trumpf weet waar hij het over heeft als het om lasers gaat. Maar toen hij werd gepromoveerd om de ontwikkeling van een nieuwe vezellaser te leiden, was technische kennis alleen niet genoeg. Hij moest in de wereld van systeemarchitectuur stappen. Daarom volgde hij de cursus Systeemarchitect(en) aan het High Tech Institute.

Trumpf is een van de verborgen kampioenen van Duitsland. Ook al is het geen bekende naam, de Trumpf Groep bouwt hightech machines voor klanten over de hele wereld en heeft daarbij meer dan 16.000 mensen in dienst. De sleutel tot het succes van de groep is dat het sinds de oprichting in 1923 een familiebedrijf is.

“We werken aan innovaties waarbij we misschien vijf tot tien jaar moeten wachten voordat we een return-on-investment zien”, zegt Sebastian Pricking. “Als je bedrijf beursgenoteerd is, is het niet altijd mogelijk om zo ver vooruit te kijken.”

Foto : André Boden (Trumpf)

Pricking werkt op de laserontwikkelingsafdeling bij Trumpf. “Wij ontwikkelen de concepten en doen basisonderzoek”, zegt hij. “We hebben andere collega’s die gespecialiseerd zijn in de CAD-ontwerpen en software. Mijn team houdt zich bezig met de systeeminterfaces, de fundamentele principes en de basisconcepten.”

Ze ontwerpen bijvoorbeeld de optische lay-out van een nieuwe laser. “We beslissen welke soorten spiegels we gebruiken, de coatings op de lenzen, enzovoort, op basis van simulaties en laboratoriumexperimenten”, zegt Pricking. “De daadwerkelijke mechanische integratie wordt door een ander team gedaan.”

Vezellaser

Het team van Pricking werkt aan vastestoflasers. Hieronder vallen op YAG gebaseerde schijven, maar ook vezellasers, waarbij het actieve medium een optische vezel is. Pricking staat momenteel aan het hoofd van een team dat een nieuwe vezellaser ontwerpt.

De belangrijkste toepassingen van de lasers van Trumpf liggen in de industrie, waar ze over het algemeen worden gebruikt om metalen te behandelen. “Lassen en snijden zijn enkele van de belangrijkste toepassingen van deze lasers”, zegt Pricking. “Een van de grootste industrieën die we bedienen is de automobielindustrie. Vooral elektromobiliteit zorgt hier voor groei. Bij de bouw van batterijen en elektromotoren zijn veel laserprocessen nodig. Die markt groeit nu aanzienlijk.”

Lasers worden al een tijdje gebruikt in deze toepassingen, maar dat betekent niet dat er geen technologische ontwikkeling meer nodig is. “Parameters zoals vermogen en straalkwaliteit worden nog steeds verbeterd”, zegt Pricking. “We richten ons ook op nieuwe functies. We ontwikkelen bijvoorbeeld gepulseerde lasers. Hierbij is het licht niet continu, maar komt het in pulsen met een hoger piekvermogen. Dat betekent dat we de pulsen precies goed moeten timen voor de toepassing van de klant.”

“We zijn zeker in staat om geschikte vermogensniveaus te bieden voor alle standaardprocessen”, zegt hij. “Solid-state lasers bieden een breed scala aan vermogensniveaus met een uitstekende wall-plug efficiëntie. Een van onze ontwerpen is een schijflaser, die tot 24 kilowatt infrarood laserlicht biedt.”

Een schijflaser heeft een dun actief medium dat bovenop een koellichaam wordt geplaatst. Dit lost problemen met koeling op. “In het verleden had het actieve medium vaak de vorm van een staaf”, zegt Pricking. “Maar dat gaf problemen met de koeling, omdat het moeilijker is om een goede koeling toe te passen om de warmte weg te krijgen. Er zijn twee mogelijke oplossingen. Of je neemt de staaf en drukt hem in een schijfvorm, zodat de warmte gemakkelijker ontsnapt door het grotere oppervlak. Of je neemt de staaf en trekt eraan, zodat het een vezellaser wordt. We bieden beide ontwerpen aan klanten aan.”

Architect

Pricking is pas sinds kort lead in het fiber-based laserteam. Daarom volgde hij de opleiding tot systeemarchitect aan het High Tech Institute.

“Ik ben van oorsprong een experimenteel natuurkundige”, zegt Pricking. “Ik kan het labwerk doen, ik kan alle benodigde effecten simuleren en berekenen. Maar toen ik het team overnam, veranderde mijn werk. Ik moest de eisen van de belanghebbenden verzamelen. Ik moest tolerantieketens maken. Ik had al die interfaces die ik moest organiseren. Ik moest ervoor zorgen dat alles bij elkaar paste. Ik moest een systeemarchitect zijn. Het ging niet om de technische aspecten van het werk, maar om hoe ik het ontwerp moest organiseren. De training ‘Systeemarchitect(en)’ gaf me de tools en het raamwerk waarmee ik het grote geheel kon zien en ervoor kon zorgen dat ik niets vergat. Het raamwerk liet me zien waar ik op de goede weg was en waar iets ontbrak. Zo kon ik de gaten dichten.”

Tijdens de cursus leerde de student het CAFCR-raamwerk toe te passen.

“Het stelde me in staat om me te oriënteren”, zegt Pricking. “Ik neem aan dat er ook andere, concurrerende, frameworks zijn. Maar deze past mooi bij onze manier van werken. Het bevestigde dat we op de goede weg waren.”

Naast de inhoud vond Pricking ook de manier waarop de cursus werd gegeven erg goed. “Ik hield van de mix tussen enerzijds het experimentele en groepswerk, waarbij je bijvoorbeeld de resultaten van de groep presenteert om een bepaalde uitdaging op te lossen. En aan de andere kant theoretische presentaties over het model en hoe het werkt. De cursus duurde een week, en die was aardig gevuld. De hele ervaring was erg vermakelijk. Ik en de andere studenten dineerden ’s avonds, waardoor we ervaringen konden uitwisselen over hoe zij dingen doen in hun bedrijven.”

Tijdens de cursus ‘Systeemarchitect(ing)’ was het docententeam ontvankelijk voor de vragen van de studenten. “Ik vroeg bijvoorbeeld welke software kan worden gebruikt om dit framework toe te passen”, zegt Pricking. “De docent gaf aan dat dit geen onderdeel van de cursus was, maar hij bood me toch een lijst met softwaretools die we konden gebruiken, samen met de voor- en nadelen van elk.”

De lessen die hij tijdens de cursus leerde, past hij nu toe op zijn werk. “Met deze nieuwe achtergrond heb ik alles opnieuw gecontroleerd”, zegt Pricking. “Ik heb het model toegepast op het project. Ik zag dat er een paar gaten waren, die we snel hebben gedicht. Deze cursus heeft ons geholpen ons laserconcept te verbeteren. Ons volgende project zal zeker vanaf het begin dit framework gebruiken.”

Dit artikel is geschreven door Tom Cassauwers, freelancer voor High-Tech Systems.

Toen Curt Preissner als ingenieur voor deeltjesversnellers werkte, liep hij tegen de grenzen van hun ontwerpfilosofie aan. Daarom volgden hij en een collega de cursus Mechatronica systeemontwerp (metron) – deel 1 aan het High Tech Institute. Hierdoor konden ze een nieuwe ontwerpbenadering introduceren in de synchrotrongemeenschap en beter praten met leveranciers. “Je moet kunnen communiceren wat je ’s nachts wakker houdt.

Toen Curt Preissner de Metron – deel 1 cursus volgde bij het High Tech Institute in Eindhoven, was hij onder de indruk van de lokale expertise, maar ook van de hoeveelheid fietsen die er rondreed. Ik fiets naar mijn werk hier in de Verenigde Staten, maar het is helemaal niet zoals in Nederland’, blikt hij tevreden terug.

Preissner is werktuigbouwkundig ingenieur bij de Advanced Photon Source (APS), een gebruikersfaciliteit van het Office of Science van het Amerikaanse Ministerie van Energie (DOE) in het Argonne National Laboratory van het DOE in Illinois. Deze synchrotron, een soort cirkelvormige deeltjesversneller, genereert straling in de vorm van röntgenstraling. Deze röntgenstraling kan weer gebruikt worden om bijvoorbeeld afbeeldingen te maken van de nanostructuur van materialen. Preissner ontwerpt een heel specifiek onderdeel van dat systeem.

In een deeltjesversneller versnel je elektronen met behulp van radiofrequentie-energie”, legt Preissner uit. Vervolgens slingeren ze heen en weer tussen de noord- en zuidpool van magneten, wat synchrotronstraling oplevert. In onze machine heeft die straling de vorm van röntgenstraling. De energie van de röntgenstralen die we produceren varieert van een paar KeV tot 100 KeV, dus ze zijn zeer doordringend. We nemen die röntgenstraling en gebruiken een zogenaamde monochrometer om een bepaalde golflengte te selecteren. Het instrument dat ik ontwerp is een röntgenmicroscoop genaamd de PtychoProbe. Dit wordt een uniek instrument van wereldklasse dat röntgenstraling focust tot op vijf nanometer, wat nu nog niet bestaat. Het wordt dus een wereldprimeur. De röntgenstralen worden op het monster gericht en breken er dan vanaf. De gebroken röntgenstralen van het monster worden dan opgevangen door een detector, waarvan we de gegevens verwerken tot een beeld dat de structuur van het monster laat zien.

Curt Preissner,credit: Mark Lopez Argonne National Laboratory

Nieuwe engineeringfilosofie

Preissner en zijn collega’s realiseerden zich dat dit nieuwe ontwerp, dat een hoge mate van precisie vereist, een nieuwe engineeringfilosofie zou vereisen. De specificaties waarmee we werken kunnen zeer uitdagend zijn”, zegt Preissner. Over het algemeen is ons systeem statisch. Maar aan de kant van de beamline beweegt alles. We moeten onze monsters op een andere manier scannen omdat de nieuwe bundels veel helderder zijn. Dankzij deze helderheid kunnen we onze monsters gedetailleerder bekijken. Deze hoge fotonflux kan het monster echter beschadigen, waardoor we deze details niet meer kunnen zien. We willen dit dus snel doen. We hoeven niet zo snel te werken als sommige halfgeleiderproductieapparatuur. We scannen ongeveer zeven millimeter per seconde, wat geen extreem hoge snelheden zijn. Maar voor wat we gewend zijn, is dit vrij hoog. Het monster en de röntgenlens, die de zoneplaat wordt genoemd, moeten ook een registratie van 1,25 nanometer behouden. Dat is behoorlijk krap. We doen dat over lengteschalen van ongeveer 10 millimeter. Dit is nieuw terrein voor ons. Daarom zijn we op zoek naar nieuwe technische benaderingen om dit te bereiken.

Geïntegreerde aanpak

Na wat onderzoek realiseerden ze zich dat mechatronica een oplossing kon bieden. We zijn eerst begonnen in de synchrotrongemeenschap, die niet zo groot is’, legt Preissner uit. Er zijn een paar honderd synchrotron instrumentatie ingenieurs, waarschijnlijk minder dan een paar duizend. De gemeenschap is niet zo groot. Dus toen we niet de antwoorden vonden die we zochten, zijn we op zoek gegaan naar andere gebieden met vergelijkbare prestatiespecificaties. Zo kwamen we uit bij halfgeleiderproductieapparatuur, en op zijn beurt bij de mechatronica-benadering.

Deze aanpak, die op sommige gebieden gebruikelijk is, is nieuw in de synchrotrongemeenschap. Mechatronica zou echter wel eens datgene kunnen zijn wat ze nodig hebben om de technologie vooruit te helpen. In de laatste generatie instrumenten, tien tot vijftien jaar geleden, was het niet ongewoon dat een mechanisch ingenieur met een beamline-wetenschapper ging zitten en gewoon de mechanica ontwierp, een bewegingscontroller aansloot, misschien wat interferometrie, en resultaten behaalde waarmee de wetenschappelijke klus geklaard werd. De enige aandacht voor dynamica in het ontwerp was trillingen, en er was zeker geen benadering op systeemniveau”, zegt Preissner. Maar nu dwingen de ontwikkelingen in de versneller en röntgenoptiek ons om de grenzen op te zoeken van wat we kunnen doen. Die oude aanpak zal niet werken. We moeten vooruit kijken; de wetenschap staat niet toe dat we stil blijven staan. Het instrument dat ik ontwerp moet minstens de komende tien jaar wetenschappelijk productief zijn. Een mechatronische benadering is hier erg interessant. Het is geweldig om vanaf het begin na te denken over zaken als foutbudgettering en dynamische modellen. Het is een meer geïntegreerde aanpak.

In Nederland belanden

Zo kwamen Preissner en een collega in Nederland terecht waar ze een mechatronicacursus volgden aan het High Tech Institute. Voor hen was het de ideale manier om snel in het vakgebied ondergedompeld te worden. Bij het APS hebben we niet altijd de luxe om enorm veel aan R&D te kunnen doen’, zegt Preissner. Met dit project zitten we in tijdsnood. We moeten snel kennis opdoen, zodat we kunnen samenwerken met leveranciers of ons eigen ontwerp kunnen maken. Als je bijvoorbeeld kijkt naar de waferscanners van ASML, dan zijn hun prestaties zeer indrukwekkend. Maar het is belangrijk om te onthouden dat er ongeveer veertig jaar ontwikkeling aan vooraf is gegaan. Wanneer wij deze instrumenten ontwerpen, hebben we die tijd niet. We moeten zo snel mogelijk leren.

Verkopers

Een belangrijk ding dat ze tijdens de cursus leerden was een nieuw soort taal, waardoor ze beter met hun verkopers konden praten. We gaan niet zomaar iets kopen’, zegt Preissner. We doen voorstellen en beslissen of een leverancier bepaalde ontwerpen kan maken. Het is dus belangrijk om technieken als foutbudgettering te kennen, naast het feit dat je naar ontwerpen moet kunnen kijken met een mechatronische blik. Formele training versnelde ons vermogen om met leveranciers te praten. Er zijn bepaalde belangrijke kwesties in dit ontwerp die me ’s nachts wakker houden en dat moeten we kunnen communiceren. Na de cursus kon ik naar een leverancier gaan en ze vragen om ons bijvoorbeeld hun foutenbudget te laten zien. Of ik zou met ze kunnen praten over de dynamica van de controller in combinatie met de dynamica van de mechanica.

Kort tijdsbestek

De cursus leerde hen dit in een kort tijdsbestek. Dit is belangrijk voor een ingenieur als Preissner, die werkt aan een tijdgevoelig project voor een door de overheid gesubsidieerde organisatie. We staan onder hoge druk, dus we wilden graag leren en deden dat ook vrij snel. We hebben hard gezocht naar een cursus die deze kennis snel voor ons kon verpakken. APS is ook een overheidsinstelling, dus we gebruiken belastinggeld. We moeten goed opletten hoe we die besteden. We zijn altijd op zoek naar manieren om onze doelen op een effectieve manier te bereiken en deze cursus heeft ons geleerd wat we moesten weten op een zeer efficiënte manier.

Volgens Preissner is dit allemaal werk in uitvoering. De synchrotron engineering gemeenschap heeft lange tijd op een bepaalde manier gewerkt. Maar nu realiseren mensen zich dat we het anders moeten doen. Deze cursus stelde ons in staat om die andere aanpak te kiezen.

Model op een holistische manier?

Tot nu toe is de nieuwe mechatronica-kennis vooral gebruikt in contacten met leveranciers. Maar Preissner merkt op dat ze het in de toekomst ook willen gebruiken om nieuwe instrumenten vanaf de grond af aan te ontwerpen. Het ligt op de tekentafel’, zegt hij. We vragen ons af of we deze nieuwe aanpak op een meer systematische manier kunnen toepassen. Kunnen we het instrument, het besturingssysteem en de invloeden op een holistische manier modelleren? Aan welke knoppen moeten we draaien? Welke controleaanpak zou zinvol zijn?

Voorlopig willen Preissner en zijn collega’s hun kennis van mechatronica echter uitbreiden. Ze kijken er al naar uit om meer cursussen te volgen. Als je het niet gebruikt, raak je het kwijt. Dus we voelen een zekere druk om het geleerde zo regelmatig mogelijk toe te passen. Het eerste deel van de training was goed en nu denken we erover om aanvullende cursussen te volgen. Als je nieuwe engineeringtechnieken leert, kost dat wat tijd. Je moet ermee werken. Het heeft onze interacties met leveranciers al veranderd. De volgende stap zal zijn om onze eigen ontwerpen vanaf de grond af aan te veranderen.

Dit artikel is geschreven door Tom Cassauwers, freelancer voor High-Tech Systems.

Om de technologie en toepassingen van zijn klanten beter te begrijpen, volgde Ralf Noijen, systems engineer bij AAE, de cursus Applied Optics aan het High Tech Institute. “We nemen graag deel aan de discussies op hoog niveau”, zegt hij.

In Helmond produceert AAE de C-Trap voor het Amsterdamse LUMICKS. Met dit instrument kunnen onderzoekers onder andere de binding van eiwitten aan DNA-strengen onderzoeken. Inzicht in deze moleculaire interactie is belangrijk om de mechanismen van specifieke ziekten op te helderen.

Voor dat onderzoek is het nodig om de DNA-strengen te manipuleren. Daartoe worden ze aan de uiteinden verbonden met kleine polystyreenbolletjes. Die combinatie wordt vervolgens in een vloeistof geplaatst die in contact komt met gelabelde specifieke eiwitten. Met de C-Trap kunnen onderzoekers DNA-strengen met gebonden eiwitten bestuderen met optische technieken.

Het instrument kan de kralen manipuleren met laserstralen. “Je kunt het zien als een optisch pincet,” legt Noijen uit. “De laserstralen vangen kleine bolletjes polystyreen op die door een glazen kanaal stromen. Tussen twee bolletjes zit een enkele streng DNA met eiwitten die gelabeld zijn met fluorescerende stoffen. Door twee bolletjes met een optisch pincet uit elkaar te trekken, kan de stijfheid van de DNA-streng worden gemeten en daarmee de invloed van de gebonden eiwitten. Sub-pico-Newton krachten kunnen met dit systeem gemeten worden.”

Het instrument dient voornamelijk voor onderzoek naar ziektes zoals kanker. “De belangrijkste afnemers van deze machines zijn universiteiten en onderzoeksinstituten,” aldus Noijen.

 

Ralf Noijen: “Theoretische onderdelen van de cursus werden in balans gehouden met een gezonde dosis experimenteren.”

Kleine microscoop met flowcel

Een ander project dat AAE bouwt voor LUMICKS is het z-Movi platform. “Dat is eigenlijk een kleine microscoop met een flowcell waarin tumorcellen gekweekt kunnen worden”, zegt Noijen. “De microscoop wordt gebruikt om de binding tussen kankercellen en afweercellen te bestuderen. Die kankercellen worden in contact gebracht met het medicijn van een specifieke immuuntherapie in de flowcell. Bovenop deze flowcell is een piëzo-element bevestigd. Het piëzo-element brengt de vloeistof in het kanaal in trilling en creëert een staande akoestische golf. De immuuncellen worden aangetrokken tot het knooppunt in de staande golf. Door de amplitude te verhogen, laten de aangehechte immuuncellen op een bepaald punt los, wat ons iets zegt over de sterkte van de binding. Het Cell Avidity platform meet het moment van loslaten optisch. Dit geeft ons informatie over de binding en dus de effectiviteit van immunotherapie.”

Gevoeligheden begrijpen

Het grote belang van optische verschijnselen was voor Noijen aanleiding om de opleiding Toegepaste Optica aan het High Tech Institute te volgen, vooral als basis voor het werken met klanten. Noijen: “Bij AAE richten we ons op maakbaarheid, testbaarheid en assemblage. Maar we denken graag mee in het ontwikkelproces zodat we alle aspecten kunnen verzorgen. In de loop der jaren hebben we al veel applicatiekennis opgebouwd en overzien we steeds meer onderdelen van de ontwikkeling. Juist daarom komt een cursus als deze goed van pas. Optica is heel belangrijk in de LUMICKS-systemen. Hoe beter we hun gevoeligheden begrijpen, hoe beter we kunnen inschatten of onze voorstellen zullen werken.” Noijen had al ervaring met trainingen van het High Tech Institute. “Toen ik de cursusbeschrijving van Applied Optics zag, dacht ik: ‘hé dat sluit mooi aan bij de platforms die we bouwen voor LUMICKS.'”

Tijd vrijmaken

De cursus was intensief, merkt Noijen op, in totaal 13 sessies van een halve dag in zes maanden. Tussendoor maakte hij vijf huiswerkopdrachten. Dat was pittig, maar Noijen is desondanks positief over de ervaring. “Ik vond het gewoon heel interessant, dus ik had er niet veel moeite mee om er tijd voor vrij te maken,” lacht hij. “Je moet het natuurlijk wel inplannen, want het leven is druk.”

Over de structuur en de inhoud: “Het begon met de basis van licht, wat is licht? Van daaruit gingen we naar modelleren en wanneer je het kunt gebruiken. Welke aspecten zijn belangrijk? Wanneer kun je bijvoorbeeld ray tracing gebruiken? Ik vond de opbouw van de basis naar toepassingen leuk. Daarna kwamen ook verlichting en sensoren aan bod. De laatste sessies gingen dieper in op ASML’s lithografie. Ik vond dat erg inzichtelijk. Ik heb bij ASML gewerkt dus het onderwerp was niet helemaal nieuw voor me, maar toch waren er veel dingen die ik voor het eerst zag. Tijdens de hele cursus leerden we over de nieuwste updates op alle behandelde gebieden. We kregen les van echte experts.

De theoretische delen van de cursus werden afgewogen met een gezonde dosis experimenteren. “Het gaat diep in op de theorie, maar daarna ga je experimenteren. Als je ervaart hoe alles echt werkt, blijft de theorie beter hangen. Je leert gemakkelijker als je iets in je handen hebt gehad. Dat was het unieke van de cursus.”

Discussies

Voor Noijen was de optiekcursus vooral belangrijk om een betere band op te bouwen met zijn klanten. Diepere technische kennis stelt hem in staat om beter de dialoog aan te gaan met experts en bedrijven. “Ik denk dat we nu op een hoger niveau mee kunnen doen,” stelt hij. “Dat is echt leuk. Je leert dezelfde taal spreken over een machine. Als ik deze cursus eerder had gedaan, had ik beter kunnen sparren met de opticiens in eerdere projecten. Dit helpt AAE trouwens ook. Onze primaire propositie, zeker voor start-ups, is dat wij hun machines bouwen. Maar daarnaast heb je nog steeds een concurrentievoordeel als je op hoog niveau over de toepassing kunt praten. Als je kunt laten zien dat je de gevoeligheden begrijpt, schept dat vertrouwen.”

Dit artikel is geschreven door Tom Cassauwers, freelancer voor High-Tech Systems.

Het ontwerpen van gereedschappen voor een elektronenmicroscoop op micron-niveau was een uitdaging voor de Zuid-Afrikaanse Rosca de Waal, System Designer Mechanics bij Sioux Technologies. Daarom volgde hij de cursus Design principles for precision engineering aan het High Tech Institute. ‘Er gingen allemaal gloeilampen branden in mijn hoofd.’

Ik heb me nooit gerealiseerd hoezeer ik behoefte had aan een balans tussen werk en privé voordat ik hierheen kwam’, roept Rosca de Waal uit als hem gevraagd wordt naar de verhuizing van zijn geboorteland Zuid-Afrika naar Eindhoven. Natuurlijk is hij enthousiast over zijn werk als System Designer Mechanics bij Sioux Technologies. Maar wat hem vooral opvalt zijn de betere werkomstandigheden.

De afgestudeerde van de Universiteit van Stellenbosch werkt nu aan een elektronenmicroscoop voor Thermo Fisher. In Zuid-Afrika bouwde hij telescopen voor aardobservatie voor het bedrijf Simera Sense, maar zijn nieuwe project bij Sioux vereiste een hoger niveau van precisietechniek dan hij gewend was. Daarom deed hij mee aan de cursus Design principles for precision engineering aan het High Tech Institute.

Het is een ontmoedigende en intimiderende taak als je iets tot op microniveau nauwkeurig moet afstellen”, zegt hij. Het is niet alleen de kleine schaal waarop we werken. Het is de omgeving in de microscoop die het zo veel uitdagender maakt. Je hebt zeer beperkte ruimte binnenin en bovendien werk je onder hoog vacuüm. De omgeving binnenin moet ook heel schoon zijn en de precisie moet behouden blijven bij verschillende temperaturen.

Sioux is mede-ontwerper van Energy Dispersive X-ray detectoren voor Thermo Fisher elektronenmicroscopen. Elektronen die direct en indirect het monster raken genereren een beeld, maar deze elektronen genereren ook röntgenstralen. De EDX-detector detecteert de röntgenstraling die van het monster afkomt en zet deze om in materiaalanalyse. Dit biedt een aantal ontwerpuitdagingen. De detector moet worden uitgelijnd met de baan van de röntgenstralen en moet zich in een precieze oriëntatie bevinden ten opzichte van het monster en de poolstukken.

Hoe dichter de detector bij de poolstukken staat, hoe meer röntgenstraling je verzamelt en hoe sneller je genoeg gegevens hebt, voordat de elektronen het monster beschadigen’, zegt de Waal. Maar er zit een risico aan, want je wilt het monster of de pool niet aanraken. Dat is een heel groot risico. Je wilt er zo dicht mogelijk bij zitten, maar toch wat ruimte voor fouten overlaten. Dat moeten we allemaal op micron-schaal doen.

Multidisciplinair

Sioux is een bedrijf dat werkt aan complexe multidisciplinaire systeemontwikkeling. De overname van Sioux CCM tien jaar geleden, stelde hen in staat om hun expertise in werktuigbouwkunde op te bouwen. Vandaag de dag bouwt de Waal voort op dit multidisciplinaire team.

Voor de EDX-detector was ik betrokken bij de tooling en de mechanische uitlijning van de sensoren”, zegt hij. We hebben ons elektrische team, dat de elektronica heeft ontworpen. Sioux heeft ook de software ontwikkeld. Dit was een multidisciplinair project. We hebben zelfs een Mathware-afdeling, die bestaat uit een team van natuurkunde- en wiskundepromovendi, die ons hielpen bij het berekenen van stijfheid en stijfheid. Dat was belangrijk omdat we bijvoorbeeld niet te veel spanning konden uitoefenen bij het plaatsen van de sensoren. We hadden een tolerantiebudget waar we binnen moesten blijven. Zo niet, dan zou dat tot een worst-case scenario kunnen leiden. Alle vaardigheden die je binnen Sioux vindt, hebben we in dit project gebruikt.’

Leren omgaan met deze uitdagingen is de reden waarom de Waal de cursus Ontwerpprincipes voor precisietechniek aan het High Tech Institute volgde. ‘Natuurlijk gaven mijn collega’s me advies. Maar deze training heeft me echt geholpen om mijn geest te openen. Iets kan heel eenvoudig zijn als je alle basisconcepten die eraan ten grondslag liggen maar begrijpt.’

Er ging een hele nieuwe wereld voor me open’, Rosca de Waal

Flexures

Een element dat een prominente plaats innam in de cursus waren buigingen. Ik was al eerder met flexures in aanraking gekomen’, zegt de Waal. Maar ik had ze nog nooit zo nauwkeurig hoeven gebruiken. Bij mijn vorige bedrijf moesten we natuurlijk ook heel precies ontwerpen. Daar gebruikten we flexures om zaken als stick-slip weg te nemen. We gebruikten ze om onze afstelling gladder te maken, maar niet om de afstelling te beperken en zo nauwkeurig te maken. In het elektronenmicroscoopproject moesten de buigingen echter passen in dit ingewikkelde systeem, waarbij rekening moest worden gehouden met meerdere factoren, zoals temperatuur, positie, afstelnauwkeurigheid en resolutie.

Als je weet hoe je ze moet gebruiken, kun je onder die omstandigheden een hoog precisieniveau bereiken met alleen buigingen en bladveren. We gebruiken hier vaak verschillende metalen, in combinatie met thermische uitzetting, om te proberen rekening te houden met verplaatsing. Als je buigingen op de juiste manier gebruikt, kun je hiermee rekening houden binnen de eisen die je stelt.

Er ging een hele nieuwe wereld voor me open. Deze zeer eenvoudige dingen kunnen op kleine schaal worden ontworpen om op kleine plaatsen te passen. Bovendien werken ze perfect in een vacuümomgeving, omdat ze gewoon van metaal zijn. Je hebt bijvoorbeeld geen speciaal vet nodig voor kogellagers.

Vijf docenten en verschillende externe experts

Door de cursus heb ik heel praktische kennis opgedaan over buigingen’, vervolgt de Waal. Voordat ik de cursus volgde, wist ik bijvoorbeeld niet tot welke resolutie en dunheid van metaal ze deze onderdelen konden bewerken. Maar door ons een reeks praktijkvoorbeelden te geven, leerden we deze informatie heel snel.’

De cursus duurde een week, met elke dag een ochtend- en avondsessie. Vijf docenten gaven les aan de studenten. Daarnaast namen externe experts deel aan bepaalde lessen om de theorie te illustreren met voorbeelden uit hun vakgebied en industrie. Dit betekende dat de sessies doorspekt waren met praktijkvoorbeelden.

Het helpt je verbanden te leggen’, zegt de Waal. ‘Opeens realiseer je je, “oh wow dit kun je daar ook toepassen”. De ene persoon legde uit hoe ze een eenvoudige buiging gebruikten om elektronische componenten in een fabriek te sorteren, en toen kwam er een andere persoon die uitlegde hoe ze vergelijkbare principes gebruikten om een volledig functionerende robotarm te bouwen. Dat was heel inzichtelijk. De docenten zelf waren ook goed thuis in hun vakgebied.

Visitekaartjes

Naast praktijkvoorbeelden deden de studenten ook veel oefeningen. Ze gaven ons visitekaartjes met van die blokjes met pushpins’, vertelt de Waal. Je kon er dan mee spelen om echt een idee te krijgen. Het is zoiets simpels, gewoon wat papier en wat blokken. Maar daarmee kun je beter begrijpen hoe bijvoorbeeld bladveren werken. Dat heeft me echt geholpen om bepaalde concepten te voelen en te begrijpen. Het helpt als je fysiek kunt voelen hoe iets werkt. De docenten hebben ook enkele voorbeelden 3D-geprint voor de klas. Tijdens de tweede helft van de vijfde dag moesten we ook iets ontwerpen. Het is één ding om de theorie te leren, maar iets anders om daadwerkelijk te ontwerpen op basis van de theorie. Tijdens deze paar uur konden we proberen alle kennis die we hadden geleerd toe te passen. De docenten begeleidden je als je vastliep of daagden je manier van denken uit. De hele structuur van de cursus was goed doordacht.

 

Rosca de Waal – Sioux Technologies.

De Waals klas bestond voornamelijk uit mensen uit de hightechindustrie rond Eindhoven, maar er deden ook internationale deelnemers mee, onder wie studenten uit Frankrijk, Italië en zelfs Saoedi-Arabië. Veel van hen kwamen uit de biomedische industrie.

Sinds hij de cursus in september vorig jaar volgde, is de Waal positief over de effecten die de cursus op hem en zijn carrière heeft gehad. Voordat ik de cursus volgde, had ik geen goed, dieper begrip van deze principes’, zegt hij. Maar toen ik dat eenmaal had gedaan, gingen er allemaal lampjes branden in mijn hoofd. Ik begon het project waaraan ik werkte ineens op een dieper niveau te begrijpen.

Dit artikel is geschreven door Tom Cassauwers, freelancer voor High-Tech Systems.

De training Design Principles for Precision Engineering aan het High Tech Institute gaf Koray Ulu een beter inzicht in mechanisch ontwerp voor hightechsystemen. “Het hielp me als het ware de puntjes op de i te zetten. Het gaf inzicht in de kritische aspecten van een ontwerp.”

Zeven jaar geleden vertelde Koray Ulu’s maatje hem over een opmerkelijk bedrijf – een apparatenbouwer waar het vrij normaal was om met titanium te werken. De mechanische ontwerpers van deze wonderbaarlijke organisatie konden dat metaal kiezen als ze dat nodig vonden.

Voor Ulu en zijn collega’s bij een Turkse toeleverancier van auto’s was een dergelijke beslissing in het ontwerpproces ondenkbaar. Kosten hadden de hoogste prioriteit bij het ontwerp. Het dure metaal titanium werd alleen overwogen als onderdeel van een standaard grap. Als er een knelpunt opdook of het monteursteam weer eens werd gevraagd om het onmogelijke te doen, lachten ze altijd naar elkaar en zeiden: “Geen probleem, laten we titanium nemen om het op te lossen.”

Nu leek er plotseling een bedrijf te zijn waar mechanische ontwerpers echt konden kiezen voor het lichte en sterke metaal wanneer dat nodig was. Kosten waren een van de topprioriteiten, maar als functionele vereisten een duurder materiaal voorschreven omdat het de enige manier was om aan de specificaties te voldoen, dan was titanium een van de opties.

Ulu leerde het bedrijf kennen via zijn vriend die hij al sinds de lagere school kende en met wie hij nog steeds contact had. Die vriend was na zijn promotie in de Verenigde Staten terechtgekomen bij ASML, een organisatie die lithografische apparatuur voor chips maakte. Ulu leerde dat deze machines de meest nauwkeurige productiesystemen ter wereld waren en het hoofdkantoor van het bedrijf stond in Veldhoven, een paar duizend kilometer ten noorden van Turkije. Zo werd Ulu’s droom geboren: hij wilde de fijnmechanica in.

Ulu solliciteerde vijf jaar geleden bij ASML, maar helaas zat een baan in Veldhoven er toen niet in. “Ik had totaal geen kennis van fijnmechanica in de hightechindustrie”, zegt hij. Met zijn elf jaar ervaring in de Turkse auto-industrie kwam hij echter vrij gemakkelijk aan boord bij een Eindhovense automotive speler en zo verhuisde hij met zijn gezin van Turkije naar Nederland.

Kaarten op tafel

Twee jaar geleden zag Ulu dat ASML meer mensen ging werven en hij besloot een nieuwe poging te wagen. “Ik wilde heel graag in de hightechindustrie werken omdat ik geloof dat daar de toekomst ligt,” legt hij uit. “Ook als het gaat om bevredigend en inspirerend werk. In plaats van me puur te richten op serieproductie en kosten, kan ik bij ASML meer diepgaande engineeringkennis ontwikkelen. Daarnaast is ASML, met haar positie in de wereld, ook een intrigerend bedrijf.”

Sinds anderhalf jaar werkt Ulu in Veldhoven als mechanisch ontwerper aan het hart van de scanner van ASML. Om precies te zijn aan de wafer stage, een systeem dat het uiterste vraagt als het gaat om nauwkeurigheid en fijnmechanica.

In zijn tweede sollicitatiegesprek in Veldhoven legde Ulu zijn kaarten op tafel. Hij was een ervaren ontwerpingenieur, maar gaf toe geen kennis te hebben van de hightechindustrie en fijnmechanica. Ulu: “,,Ze zeiden dat ze zich daarvan bewust waren. Ze zochten bekwame ingenieurs. Dat hoefden geen precisie-ingenieurs te zijn, maar ze moesten dat vak wel beheersen. De pool van dat soort ontwerpers was gewoon te klein, dus ASML wilde de werving niet beperken tot de hightechmarkt. Het beloofde alle training te regelen die nodig was om mij op snelheid te krijgen.”

Wereld op zijn kop

Ulu was opgelucht dat hij welkom was, maar werd gaandeweg nerveuzer. “Ik wilde graag bij ASML ontwerpen, maar vroeg me wel af: kan ik dat wel?” Dat hij nu in het mechanicateam zit dat aan de waferfase werkt, bewijst genoeg.

Over zijn ervaringen in de afgelopen twee jaar zegt Ulu: “Allereerst moest ik mijn houding behoorlijk veranderen. In de auto-industrie zijn maakbaarheid en kosten de belangrijkste drijfveren, gevolgd door betrouwbaarheid. Je wilt geen assemblageproces waarvoor je hoogopgeleide mensen nodig hebt. Iedereen moet kunnen maken wat je ontwerpt.”

Hightech zet de wereld op zijn kop voor een mechanisch ontwerper die uit de auto-industrie komt. “Het gebruik van titanium is vrij standaard vanwege de eisen die worden gesteld aan stijfheid en gewicht. Hetzelfde geldt voor speciale technische kunststoffen. In de auto-industrie zijn die vrijwel uitgesloten. Binnen ASML zijn kosten belangrijk, maar als het functioneel noodzakelijk is, kun je elk materiaal gebruiken.”

Bliksemsnelheid

Gevraagd naar de topprioriteiten voor mechanisch ontwerpers bij ASML, antwoordt Ulu: “De functionele eisen hebben de hoogste prioriteit. Deze zijn sterk afhankelijk van de modules en componenten. Bij de materiaalkeuze zijn zaken als magnetische eigenschappen, bestendigheid tegen UV-licht en vacuümcompatibiliteit belangrijk. In wezen draait het allemaal om functionele eisen. Dat is de onderscheidende factor.” Als je je als ontwerper op deze eisen moet richten, duik je dieper in natuurkundige en technische principes, zegt Ulu. “Dat is het grote verschil. Het breidt je keuzes uit.”

Het maakt het werk zowel uitdagend als aantrekkelijk. “Het is niet beperkt tot de keuzes die je hebt. Conceptuele ontwerpen veranderen niet snel. Niet in automotive en niet in lithografie. Maar de technologie ontwikkelt zich razendsnel. De eisen van de markt veranderen zo snel dat we soms echt hele nieuwe dingen moeten ontwikkelen om eraan te voldoen. Als er daardoor veranderingen nodig zijn, kan dat verstrekkende gevolgen hebben voor het hele ontwerp. Alles is met elkaar verbonden.”

Visitekaartjes

Om snel te leren construeren voor hightech, volgde Ulu een week lang de training Ontwerpprincipes voor precisietechniek aan het High Tech Institute.

Hij is vooral complimenteus over het team van ongeveer acht instructeurs. In het algemeen weten technische trainers altijd waar ze het over hebben, merkt Ulu op, maar hij zegt dat maar weinig trainers de vaardigheid hebben om diepgaand begrip over te brengen. “In dit geval ging het niet alleen om het overbrengen van kennis en het opfrissen van relevante informatie vanuit mijn mechanische achtergrond. Tijdens de training over constructieprincipes leerde ik hoe ik die kennis kon verbinden om de relaties beter te zien. Daardoor begreep ik hoe dingen echt werken. Nu ik dat in de vingers heb, kan ik die principes overal gebruiken. Het heet niet voor niets constructieprincipes of precisietechniek. Kennis alleen is niet genoeg; het gaat erom dat je de principes begrijpt.”

Ulu zegt dat de training hem heeft geholpen om zijn bestaande kennis toe te passen vanuit een fijnmechanisch perspectief. “In de cursus gaven de trainers opdrachten met eenvoudige gereedschappen om de fijnmechanische principes van constructies met flexibele en stijve onderdelen duidelijk te maken. We verbonden bijvoorbeeld houtblokken met visitekaartjes en voelden met onze handen wat er gebeurde. Dit maakte meteen duidelijk welke vrijheidsgraden het systeem had en hoe we in zo’n eenvoudig systeem sommige vrijheidsgraden konden beperken en andere vrij konden laten. Het mooie is: hoe eenvoudiger het systeem, hoe beter je de basisprincipes leert begrijpen.”

De puntjes met elkaar verbinden

Ulu heeft als student werktuigbouwkunde wel les gehad over bladveren. “Maar de ‘aha-ervaring’, het moment van inzicht krijgen, heb ik nooit zo sterk gevoeld. Na de training wist ik: als ik nu naar een ontwerp kijk, voel ik impulsief aan hoe dat systeem in de praktijk zal reageren op specifieke krachten.”

Dus hoe werkt dat? Is er een onderbuikgevoel bij het bouwen of evalueren van specifieke structuren? Ulu zegt dat hij in dat opzicht alleen voor zichzelf kan spreken. “Het gaat in de eerste plaats om kennis. Dat is de basis. Daarna gaat het om het verbinden van die kennis. Je verbindt als het ware de puntjes. Dat geeft inzicht in de kritische aspecten van een ontwerp. Als je de kennispunten niet kunt verbinden, dan levert het geen begrip op. Als ik het begrijp, als ik de achtergrond ken, dan komt het onderbuikgevoel op de een of andere manier vanzelf.”

De kennis die Ulu tijdens de training heeft opgedaan, is niet alleen relevant voor zijn eigen ontwerpen, zegt hij. “Het heeft me bijvoorbeeld ook geholpen bij team design reviews, waarbij we samen ontwerpen bespreken. Tijdens een recente vergadering kon ik mijn collega’s er bijvoorbeeld van overtuigen dat een onderdeel een specifieke radius nodig had om vermoeiing van het totale systeem te voorkomen. Dat stond niet op de tekening, maar het werd toegevoegd.”

Ulu merkte dat hij de opgedane kennis en inzichten overal in het ontwerpproces kon toepassen. “Bij ASML zit er veel geschiedenis in de ontwerpen. Soms moet je een ontwerp aanpassen op basis van nieuwe eisen. Sommige eigenschappen in een ontwerp zijn er om goede redenen, maar in mijn eerste jaar was dat niet altijd herkenbaar voor mij. Als ik een ontwerp aanpaste, corrigeerde een van de architecten me soms later. Dankzij de training begrijp ik dat nu veel beter en doorzie ik de subtiliteiten in een ontwerp veel beter.”

Dit artikel is geschreven door René Raaijmakers, tech editor van High-Tech Systems.

Het werk van Tim Knobloch zou je kunnen omschrijven als het nog preciezer maken van uiterst nauwkeurige freesmachines. Thermische effecten spelen een steeds grotere rol in zijn vakgebied. Daarom volgde hij de training‘Thermische effecten in mechatronische systemen‘.

Kern Microtechnik GmbH bouwt al meer dan zestig jaar ultraprecieze CNC machines in de Zuid-Duitse deelstaat Beieren. Dit doen ze met meer dan 250 mensen, verspreid over de hele wereld. Voor de Duitse specialist is precisie belangrijker dan ooit.

Kern levert precisieproductie in het hoogste marktsegment van nauwkeurigheid. Klanten zijn producenten in de horloge-industrie, medische technologie en halfgeleidermachinebouw.

Binnen het Kern Micro platform ontwikkelen we verschillende machineversies. “We gebruiken hydrostatische lagers, met zeer lage wrijving,” zegt Tim Knobloch, precisie-ingenieur bij Kern Microtechnik. Waar je meestal strepen ziet op gefreesde onderdelen van standaard CNC machines, zijn de oppervlakken van werkstukken van Kern’s machines van spiegelkwaliteit. De machines kunnen onderdelen tot ruwweg 50 kilogram frezen met diameters tot 350 millimeter. Gebruikelijk is 200 millimeter.

Fijnmechanisch ingenieur

Knobloch is precisie-ingenieur, maar hij richt zich vooral op systeemengineering voor precisie. Ik kijk naar kwaliteitsuitdagingen. Onze machines moeten aan zeer hoge eisen voldoen. Daarom testen we intensief om problemen op te sporen en te corrigeren.’

Dat maakt het werk van Knobloch heel breed. Bij Kern werken mijn collega’s van Precisietechniek en ik min of meer als projectingenieurs. We werken op veel gebieden, zoals mechanische constructie, softwareprogrammering, experimenteel testen tijdens het probleemoplossingsproces.’

We bekijken een probleem of kwestie vanuit verschillende invalshoeken en bekijken het hele proces. We ontwerpen en modelleren eerst, daarna maken we prototypes en testen we, en daarna gaan we verder met de daadwerkelijke ontwikkeling en integratie in het platform. Mechanische, software- en elektrotechnische ingenieurs werken in dit proces zij aan zij.

Tim Knobloch van Kern Microtechnik werkt aan freesmachines die ultraprecies frezen, of ze nu in een cleanroom staan of in een ongeconditioneerde ruimte. Foto Kern Microtechnik.

Thermische effecten

Samen met een collega volgde Knobloch de training Thermische effecten in mechatronische systemen aan het High Tech Institute. Die beslissing kwam voort uit het streven van Kern om zijn machines zo nauwkeurig mogelijk te maken en tegelijkertijd fouten te minimaliseren. Tegenwoordig zijn thermische effecten in het algemeen de oorzaak van ongeveer 40 procent van de totale fout van een algemene bewerkingsmachine zoals een freesmachine. Ik heb het over de totale fout van de bewerkingsmachine, de geometrische fout op het werkstuk na bewerking zoals frezen of slijpen. Dat is echt substantieel. Elk onderdeel kan er last van hebben. Omdat we bij Kern veel aandacht besteden aan de koeling van de machine, zitten we misschien beter dan 40 procent, al kan ik je geen exact getal geven.
Soms komt een machine van Kern terecht op een universiteit, waar hij wordt gebruikt in een cleanroom met goede klimaatbeheersing. Maar bij andere klanten kan zo’n machine in een wat meer ongecontroleerde productieomgeving terechtkomen, met sterke temperatuurschommelingen. Om in die onvoorspelbare omgevingen toch nauwkeurig te kunnen verspanen, bouwt Kern speciale onderdelen voor zijn machines, zoals warmtewisselaars. Ook hier komt kennis van thermische effecten van pas. Dat is een belangrijk onderwerp, want we gebruiken olie onder hoge druk. Zo’n wisselaar is een onderdeel dat je niet zomaar bij een ander bedrijf kunt kopen. Ik vond het onder andere interessant om te zien hoe je een warmtewisselaar kunt modelleren zonder heel lange rekentijden.’

Nederland loopt voorop

Duitsland staat natuurlijk bekend als een land van werktuigbouwkunde. Maar volgens Knobloch is het geen toeval dat hij deze opleiding in Nederland heeft gedaan, en niet in zijn eigen land. Nederland en het Verenigd Koninkrijk zijn verder dan Duitsland op het gebied van precisietechniek. Er zijn wel kleinere modules of cursussen die je op universiteiten kunt volgen, maar je kunt het niet echt goed leren. Mijn baas, het hoofd ontwikkeling bij Kern, werkte vroeger toevallig bij Philips. Zo wisten we van het bestaan van het High Tech Institute.’

Efficiënt model

Een belangrijk aspect van de training was het in kaart brengen van thermische effecten en thermische modelleringsmethoden. In de training leren de deelnemers gebruik te maken van zogenaamde modelleren van vaste massa om een goed begrip te krijgen. Met deze methode kun je grofweg de essentie modelleren door middel van massa’s – in thermische context: de thermische capaciteiten – en de warmte-uitwisseling tussen de verschillende onderdelen. In de conceptuele fase is dit een zeer effectief hulpmiddel, want als je nog geen volledig uitgewerkt CAD-model hebt met alle details, kun je helemaal geen gedetailleerd FEM-model maken.

Knobloch: ‘We hebben geleerd om hiermee veel efficiënter te modelleren dan met eindige-elementenmethoden. FEM-berekeningen kosten veel tijd. Ik ben er zelf altijd veel tijd mee kwijt. Klompmassamodellering is vaak veel efficiënter. Simpel gezegd is het voordeel dat je beter moet nadenken over je systeem, over hoe je het terugbrengt tot de essentie. Zo krijg je een beter inzicht in je model, en of er iets mis mee is.

Knobloch was bekend met het modelleren van samengestelde massa. Het is een van de basistechnieken voor modelleren die hij op de universiteit heeft geleerd. Het modelleren van Lumped capacity in de cursus was echter afgestemd op zijn niveau en interesse. Ik had er wel over gelezen, maar het nooit echt uitgeprobeerd. Ik heb ook nooit een cursus over warmtewisseling kunnen volgen op de universiteit. Dus dat deel van het onderwerp was nieuw voor me. Het was niet moeilijk voor mij, want ik heb basiskennis van thermodynamica. Maar ik heb veel nieuwe dingen geleerd over warmte-uitwisseling en hoe je die kunt modelleren.

Knobloch zegt dat kennis van thermische effecten Kern ook helpt bij zijn meest essentiële werk. Een groot deel van de productie-inspanningen bij het bedrijf bestaat uit het maken van een vingerafdruk van de machine na assemblage. Knobloch zegt: “We karakteriseren de machine en compenseren de fouten die er nog in zitten.”

Niet gek

Knobloch over de trainers: ‘Ik heb mijn collega’s geadviseerd om ook deel te nemen aan de training. De trainers waren erg goed. Ze gaven niet alleen les, maar gingen uit van hun eigen praktijkervaringen. Ze koppelden die inzichten aan je eigen achtergrond en situatie. Ze legden niet alleen uit, maar lieten ook zien hoe het moest. Het was alsof je met een collega praatte, niet met een professor aan de universiteit.

Knobloch genoot ook van de interactie met andere stagiairs. Daardoor werd het me duidelijk dat mijn problemen ook bij veel andere bedrijven speelden. Er waren bijvoorbeeld mensen van ASML en Zeiss aanwezig. Zij zijn natuurlijk gespecialiseerd in halfgeleiders of optica, maar het was heel interessant om te zien tegen welke problemen zij aanliepen.’ Hij lacht: ‘Soms leken onze problemen klein vergeleken met die van hen.’

Er ontstond ook een band. Als we met onze leveranciers praten en specifieke eisen stellen aan onderdelen, verklaren ze ons soms voor gek. Soms zeggen ze dat het gewoon niet leverbaar is. Op de training hoorde ik van andere deelnemers dat dit hen ook regelmatig overkomt. Het was fijn om bevestigd te krijgen dat we bij Kern niet gek zijn, ha ha. Het is geruststellend om te weten dat anderen met dezelfde problemen worstelen.’

Dit artikel is geschreven door Tom Cassauwers, technisch redacteur voor High-Tech Systems.

Creatief zijn is niet altijd makkelijk, zeker niet als je in de hightech werkt. Het beste antwoord op een technisch probleem is immers een praktische oplossing, toch? Maar zelfs als je creatief denken niet in elke situatie kunt toepassen, kan een beetje oefening en de bereidheid om buiten deze wereld te denken een heel nieuw perspectief bieden.

 

In een industrie vol beperkingen, standaarden en lineaire processen kan out-of-the-box denken een echte uitdaging zijn voor velen in het hightech domein. Na jarenlang fysische wetten, technische concepten en algemene vuistregels te hebben geleerd, is het geen wonder dat veel ingenieurs de op te lossen problemen met een analytisch oog bekijken. Het beste antwoord op een technisch probleem is immers een heel praktische oplossing, toch? Maar waar blijft dan de ruimte om creatief te zijn?

Net als veel andere technici die in hightech werken, geldt dit verhaal zeker voor Roger Amiot, een senior compliance engineer bij Fluidwell, een bedrijf dat gespecialiseerd is in de ontwikkeling van sensoren, flowmeters en andere elektronica die geschikt is voor gebruik in gevaarlijke en zelfs explosieve omgevingen. “Mijn werk richt zich op allerlei certificeringen, van elektrische veiligheid tot straling tot explosieveiligheid en metrologie”, beschrijft Amiot. “Bijna al mijn professionele activiteiten zijn nauw verbonden met industriële veiligheidsnormen en dat betekent van nature dat ik zeer beperkt ben in mijn mogelijkheden om creatief te zijn.”

Maar omdat hij binnen deze strikte normen werkte, wilde Amiot zien hoe hij zichzelf kon pushen om uit zijn comfortzone te stappen en met frisse denkwijzen te komen. “Dat is eigenlijk de reden waarom ik me wilde inschrijven voor de cursus ‘Creatief denken’ van het High Tech Institute. Ik heb verschillende ongelooflijk creatieve mensen en denkers buiten de gebaande paden ontmoet, en ik ben altijd geïnteresseerd geweest in de manier waarop zij een open geest konden houden, buiten starre beperkingen konden blijven en zich konden blijven aanpassen om verschillende technieken uit te proberen,” illustreert Amiot. “Dat is totaal anders dan alles wat ik ooit heb gedaan. Als ingenieur heb ik me altijd gericht op het vinden van eenvoudige technische oplossingen. Ik voelde me echt aangetrokken tot deze cursus om te zien hoe ik de norm kon uitdagen en creatiever kon zijn als technicus.”

'Sometimes asking why, again and again, can lead to the most interesting places.'

Wekdienst

Net als elke andere training begint de cursus “Creatief denken” met het geven van achtergrondinformatie over theorieën over lateraal denken en technieken om ideeën te genereren. De eerste twee van deze methoden zijn conceptextractie, waarbij fundamentele verbanden tussen ideeën worden gelegd, en de uitdagingsmethode, waarbij de status quo wordt uitgedaagd door voortdurend naar het waarom te vragen. De volgende twee benaderingen zijn random entry, wat in wezen een associatiespel is op basis van willekeurige woorden, en tot slot provocatie, dat is ontworpen om ongemakkelijke en onwerkbare uitgangspunten te vinden die vervolgens kunnen worden gebruikt als springplank om tot werkbare ideeën te komen.

Check out the training

“Van de verschillende technieken die ons werden aangereikt, moet ik zeggen dat sommige echt voor mij werkten en andere niet. Voor mij waren de meest effectieve technieken de uitdagings- en provocatiemethoden,” benadrukt Amiot. “Soms kan steeds opnieuw vragen waarom, leiden tot de meest interessante plekken. Vooral als anderen ideeën snel afwijzen. Vragen waarom dit niet werkt, waarom dat, en nog vier keer waarom. Uiteindelijk kom je op een punt waar mensen uit een trance komen en mogelijkheden beginnen te zien. Het is als een wake-up call, en dat is wat deze training voor mij was.”

Ga naar Mars

De volgende stap: deze methoden tot leven brengen. Vooral voor technische geesten is de praktijk koning en niet de theorie. Daarom krijgen de deelnemers de opdracht om een doel te definiëren en deze technieken onmiddellijk toe te passen door middel van ideeëngenererende oefeningen. Het doel van deze oefening is om kwantiteit te bereiken, niet noodzakelijk kwaliteit in ideeën. Niet elk idee zal goed zijn, of zelfs uitvoerbaar, maar ze naar buiten brengen kan een creatieve stroom op gang brengen.

Dus als het probleem dat je probeert op te lossen het verminderen van zwerfafval in openbare ruimtes is, dan is een vliegende prullenbak misschien niet de meest praktische oplossing. Maar het zal zeker de aandacht trekken. Zoals cursusleider Rex Bierlaagh het zegt – soms moet je denken als een marsmannetje. “Wees niet bang om naar Mars te gaan voor een wild idee. Want als je eenmaal onderweg bent, kunnen jij en je collega’s het altijd weer terugbrengen naar de aarde.”

“Wat we hebben geleerd is dat er eigenlijk niet zoiets bestaat als een gek idee, omdat ze allemaal waardevolle aspecten hebben. Het gaat om het creëren van een open mindset zonder oordeel, in plaats van onze typische kritische of analytische benadering,” stelt Amiot. Maar een van de belangrijkste factoren bij creatief denken en brainstormsessies is volgens hem deelname in groepsverband. “Het is van vitaal belang dat anderen betrokken zijn om te helpen ideeën te verzamelen, af te stemmen en te groeperen. Martiaanse ideeën zijn geweldig, maar er moet iemand zijn die helpt ze te structureren en ze moeten passen binnen de gedefinieerde focus. Wat we zagen was dat wanneer dit effectief werd gedaan, een aantal ideeën levensvatbaar konden zijn met slechts kleine aanpassingen.”

Persoonlijk inzicht

Voor velen, vooral de lineaire denkers uit de technische wereld, is het niet eenvoudig om deze methoden in de praktijk te brengen. Daarom heeft het implementeren van creatief denken in real-life scenario’s als extra moeilijkheidsgraad dat het tegenintuïtief is. Maar volgens Bierlaagh is dit gevoel iets om te omarmen. Volgens hem zijn we als kinderen geprogrammeerd om alle mogelijkheden en potentieel te zien en fantasierijk te zijn. Maar ergens onderweg raken we dat kwijt en gaan we ons richten op grenzen en limieten. Daarom is een van de doelen van de training om deelnemers te helpen deze beperkingen te doorbreken en hun innerlijke kind terug te vinden.

“Ik heb nog niet veel van de technieken op mijn werk kunnen toepassen. Dat komt deels door het soort werk dat ik doe, maar ook door de thuiswerkomgeving waarin we ons nu bevinden,” zegt Amiot. “Maar ik moet zeggen dat ik deze training ook relevant vond op persoonlijk vlak, buiten het werk. Het heeft me veel persoonlijk inzicht gegeven en een betere waardering voor de perspectieven en ideeën van anderen. We spelen allemaal veel rollen in ons leven – collega’s, vrienden, ouders, kinderen – wat betekent dat we veel petten moeten dragen. Maar zien hoe deze open houding creativiteit en actie kan beïnvloeden, heeft echt mijn ogen geopend voor hoe ik een betere luisteraar en communicator kan zijn zonder verblind te worden door alle technische beperkingen die zo overheersend zijn in mijn leven als technicus.”

Dit artikel is geschreven door Collin Arocho, tech editor van Bits&Chips.

Afleidingen en onderbrekingen zijn de vijanden van efficiënt werken. Om door te zetten en je dagelijkse taken op schema te houden, zijn tijdmanagementvaardigheden een noodzaak. Bent u op zoek naar hulpmiddelen en tips om uw efficiëntie op het werk te verbeteren? Met de training “Time management in innovatie” van High Tech Institute zit u goed.

Ondanks de economische vertraging als gevolg van de Covid-19 pandemie, merken veel bedrijven dat de productiviteit is toegenomen omdat we onze manier van werken volledig hebben veranderd. Terwijl thuiswerken voor sommigen betekent dat ze niet hoeven te reizen en een meer ontspannen start hebben, zitten anderen ’s ochtends, ’s middags en ’s avonds achter de computer. Combineer dat met de onophoudelijke stroom van onderbrekingen, variërend van instant messages, e-mails en telefoontjes tot huisdieren, mensen en pakketbezorgingen – soms voelt het alsof er gewoon niet genoeg uren in een dag zitten om alles gedaan te krijgen.

Het goede nieuws is dat het niet allemaal tegelijk hoeft en dat een beetje prioriteiten stellen en goed timemanagement al een wereld van verschil kunnen maken. Maar net als alle technische vaardigheden die je in je werk laat zien, moet ook deze specifieke set vaardigheden worden ontwikkeld. Enter: High Tech Institute’s training “Time management in innovatie” – bedoeld om ingenieurs en vernieuwers de middelen te geven om stress te verlichten en de efficiëntie op de werkplek te verhogen.

Bram Bergen, softwareontwikkelaar bij Adimec.

 

Liever vroeger dan later

“Bram Bergen, softwareontwikkelaar bij Adimec Advanced Image Systems – een specialist in het ontwikkelen van hoogwaardige industriële camerasystemen die worden gebruikt door wereldwijde OEM’s, systeemintegrators en overheidsaannemers voor drie belangrijke marktsegmenten: machine vision, medische en wereldwijde beveiligingstoepassingen. “We ontwikkelen camera’s op maat voor een breed scala aan toepassingen, maar dat betekent dat we onze camera’s moeten afstemmen op de specifieke behoeften van de klant met behoud van robuustheid en betrouwbaarheid.”

Om aan deze strenge verwachtingen te voldoen, werkt Bergen nauw samen met de ontwikkelings-, productie- en prototypingteams van Adimec om testsoftware te bouwen waarmee deze camera’s extreme uitdagingen zoals temperatuur-, trillings- en kalibratietests kunnen doorstaan. Naarmate de orders en projecten binnenstroomden, begon Bergen echter te merken dat het werk zich opstapelde.

'I wanted to see how I could get more organized and keep from forgetting things on my growing list'.'

“Toen besloot ik dat ik me voor de cursus wilde inschrijven. Ik had nog steeds het gevoel dat ik op een plek was waar ik alles aankon, maar zodra het allemaal door elkaar begon te lopen en te overlappen, wist ik dat het problemen zou geven. Daarom heb ik ervoor gekozen om de cursus eerder te volgen dan later,” legt Bergen uit. “Mijn doel was om wat tips en trucs te krijgen over hoe ik meer structuur in mijn werk kan krijgen en hoe ik meer tijd kan creëren voor gefocust werk gedurende mijn dag. Maar ik wilde ook zien hoe ik georganiseerder kon worden en hoe ik dingen op mijn groeiende lijst niet kon vergeten.”

 

 

Tijdregistratie

Een deel van het groeiende probleem voor Bergen, zoals velen zich kunnen voorstellen, is dat hij van oudsher een jaknikker was. Zijn ambitie om zijn team te helpen bloeien, betekende dat hij bijna elke taak op zich nam waarvoor hij werd gevraagd, en ze werden allemaal een prioriteit. “Ik had altijd het gevoel dat ik mijn tijd moest besteden aan het onmiddellijk beantwoorden van e-mails en Skype-berichten omdat ze heel belangrijk waren – mijn collega’s rekenden op me en hadden me nodig. Maar door dat te doen, werd ik voortdurend afgeleid, wat leidde tot overwerken om alles af te krijgen,” beschrijft Bergen. Het was duidelijk dat deze manier van werken niet vol te houden was. “Wat ik echt nodig had, was een aantal technieken leren om controle te krijgen over mijn agenda en prioriteiten te stellen in mijn werk.”

Dit werd nog duidelijker toen Bergen de dagelijkse tijdregistratieoefening voor de cursus invulde, waarin je wordt gevraagd om je hele werkdag te loggen – elk telefoontje, elke e-mail, elke minuut die je aan geconcentreerd werk besteedt, alles. Het doel: je laten zien hoe vaak je hersenen worden onderbroken en gedwongen worden om van richting te veranderen – een bekende dooddoener van efficiënt werken.

“Er waren veel goede lessen te leren in de training, sommige nieuw en sommige oud, maar de tijdregistratie was echt een eye-opener voor mij. In één dag loggen telde ik zo’n 60 wissels – en dat voelde als een gemakkelijke dag zonder veel verstoringen,” illustreert Bergen. “Toen begon ik me pas echt te realiseren hoeveel onderbrekingen ik elke dag kreeg. Een e-mail beantwoorden, nu belt er iemand, oh, hier is een collega aan mijn bureau, daar is Skype weer. Toen klikte het allemaal. Misschien hoef ik niet overal meteen op te reageren.”

Daling

Hier zag Bergen een kans om een aantal van de tactieken die hij in de cursus had geleerd echt toe te passen, zoals het blokkeren van tijd in zijn agenda om zich meer op projecten te concentreren, het afwijzen van vergaderingen die niet absoluut noodzakelijk waren en het minimaliseren van afleidingen. “Ik ontdekte dat het uitschakelen van meldingen voor Skype en e-mail cruciaal voor me was. Ik probeerde eerst om ze op de achtergrond aan te laten staan terwijl ik werkte, maar het bleek echt een afleiding te zijn,” zegt Bergen. “De waarheid is dat het voor niemand een probleem was om mijn collega’s even te laten wachten voordat ze reageerden, zodat ik me op mijn werk kon concentreren. Als het echt belangrijk was, belden of liepen ze gewoon even langs.”

Een van de belangrijkste dingen die Bergen heeft geleerd is dat het belangrijk is om meer aan zichzelf te denken. “In het verleden gaven familie en collega’s me instructies over hoe ik mijn tijd in balans moest houden, maar ik begreep hun redenering erachter niet. Nu heb ik het gevoel dat deze cursus me echt inzicht en redenering heeft gegeven over waarom dat zo belangrijk is,” zegt Bergen.

“Daarom zorg ik er nu voor dat ik tijd voor mezelf inplan. Als een week extreem druk is en ik me moe begin te voelen, probeer ik het de volgende week wat rustiger aan te doen of neem ik een lange lunch en ga ik fietsen om mijn hoofd leeg te maken. Door een aantal van de tools te gebruiken die we tijdens de training bij High Tech Institute hebben gekregen, merk ik dat ik veel gestructureerder en georganiseerder werk en het voelt alsof ik meer gedaan krijg met veel minder stress.”

Tijdens de training over timemanagement wordt de theorie meteen in de praktijk gebracht.

 

Dit artikel is geschreven door Collin Arocho, tech editor van Bits&Chips.

Nexperia’s Industrial Technology and Engineering Center (ITEC) heeft een rijke geschiedenis in het ontwikkelen van geavanceerde producten en industriële productieoplossingen voor halfgeleiders. Maar toen de groep tijdens de ontwikkeling van zijn geavanceerde ADAT3-XF voor de moeilijke taak kwam te staan om een evenwicht te vinden tussen de te leveren producten en de beoogde kosten, wendden senior mechanisch ontwerper Theo ter Steeg en het ITEC-team zich tot de training“Design for manufacturing” om het ontwerpproces te stroomlijnen en vanaf het begin een beter overzicht te krijgen.

Voor geen enkel bedrijf is het gemakkelijk om de weg te vinden naar een plaats aan de top van de technologische ontwikkeling. Maar om die voorsprong gedurende tientallen jaren vast te houden, is een prestatie die door veel minder bedrijven wordt gedeeld. Nexperia en zijn Industrial Technology and Engineering Center, beter bekend als ITEC, hebben echter een lijn die teruggaat tot NXP en zelfs nog verder tot Philips, en hebben die positie al meer dan 30 jaar vastgehouden – zonder plannen om die positie binnenkort op te geven.

“Sinds ik eind jaren 90 bij het oorspronkelijke ITEC-team van Philips kwam, is het doel altijd geweest om grenzen te blijven verleggen en ons aanbod te blijven verbeteren”, beschrijft Theo ter Steeg, senior mechanisch ontwerper bij Nexperia. Sinds 2000 heeft hij zijn energie gestoken in het innoveren van een van de belangrijkste pick-and-place stansmachines van het bedrijf, met name de ADAT3.

“Al vroeg in de ontwikkelingsfase van de ADAT3 maakten we grote stappen in het verbeteren van de snelheid en nauwkeurigheid ten opzichte van zijn voorganger, de ADAT2. Toen het systeem volwassener werd en overging van ontwikkeling naar de productgroep, ben ik meegegaan”, herinnert Ter Steeg zich. “Onze focus lag op de instandhouding van het product en het creëren van nieuwe functies en modules om het hele ADAT3-platform te verbeteren en te voldoen aan de toenemende behoeften en eisen van onze klanten, met name op het gebied van die bonding, die sorting, taping, strip-to-strip lijmverbinding, flip bonding en nog veel meer.”

Doelen

Voldoen aan deze eisen van de klant en werken aan een continue innovatiecyclus brengt echter ook een hoge prijs met zich mee, zowel letterlijk als figuurlijk. Terwijl de groep energie en middelen in het project stak, kwamen ze erachter dat de vastgestelde kostendoelstellingen vaak in directe concurrentie stonden met wat ze wilden leveren, waardoor het project een beetje ontspoorde. Er moest iets gebeuren, wat overduidelijk werd tijdens het ontwerpen van de die-bonder strip lijmmodule voor het ADAT3-XF platform.

“We weten altijd dat de targets voor onze deliverables strak zullen zijn, in dit werk is dat bijna altijd het geval. Maar zoals bij elk innovatieproject waren we enthousiast en ervan overtuigd dat we onze doelen konden halen,” stelt Ter Steeg. “Waar we echter tegenaan liepen, was dat we deze doelen al vroeg in het proces stelden, zonder alle benodigde informatie bij de hand, en dat is niet duurzaam. Het werd al snel duidelijk dat we onze doelen zouden gaan missen; de vraag was alleen met hoeveel.”

Theo en zijn team waren ervan overtuigd dat het project kon worden gered en weer op de rails kon worden gezet en begonnen de opties te bespreken. In gedachten herinnerde Ter Steeg zich een artikel dat hij had gelezen in Mechatronica&Machinebouw over de training “Design for manufacturing and assembly” van mede-Philips telg High Tech Institute. Nadat hij zich verder had verdiept in de inhoud van de cursus en zag dat de kernpunten van de training overeenkwamen met de gebieden die hij wilde verbeteren, nam Ter Steeg contact op met de cursusleider Arnold Schout.

Ter Steeg’s bijzondere interesse in de Design for manufacturing training werd aangewakkerd door twee specifieke onderwerpen: kostenberekeningen en verbeteringen in het bepalen van doorlooptijden. “Vanaf het eerste gesprek liet Schout ons zien dat hij een helder begrip had van onze uitdagingen met een duidelijke visie over hoe we ze konden aanpakken,” zegt Ter Steeg. “Hij werkte met ons samen om een in-company editie van de training te ontwerpen. Door samen te werken konden we de training precies afstemmen op onze specifieke behoeften.”

Eye-opener

Om tegemoet te komen aan de behoeften van ITEC op het gebied van kostencalculatie, werkte Schout rechtstreeks samen met teamleden om een interne gedetailleerde spreadsheet te maken die rekening kan houden met de kosten van verschillende onderdelen en modules binnen de machine. Door dit te koppelen aan een CAD-model van het systeem, kunnen technici precies zien hoe elk afzonderlijk onderdeel, motor of module de totale kosten beïnvloedt, inclusief materiaal, machine- en manuren.

“Dit was een openbaring voor ons. Normaal gesproken ontwerpen we iets met een ruwe schatting van wat de verschillende onderdelen en componenten zouden kosten, maar tijdens het proces nemen we vaak onderweg beslissingen om de prestatiespecificaties te verbeteren of om te voldoen aan functieverzoeken van onze klanten, zonder precies te weten hoe de kosten verderop in het proces zullen worden beïnvloed,” legt Ter Steeg uit. “En op een machine als deze, met meer dan 8.000 onderdelen, tellen die wijzigingen echt op. Natuurlijk willen we graag verbeteringen aanbrengen, maar op een gegeven moment moet de vraag zijn: tegen welke prijs. Met deze nieuwe manier van werken en het gedetailleerde document konden we daar veel duidelijkheid over krijgen en ons systeem en onze manier van werken verbeteren.”

Vergelijkbaar met het kostenberekeningsformulier hielp Schout het ITEC-team ook bij het ontwerpen van een doorlooptijddocument, waarin de groep opnieuw gedetailleerde informatie kon invoeren voor al zijn onderdelen en modules, wat dan veel preciezere informatie zou opleveren over wat de verwachte doorlooptijden zouden zijn voor specifieke oplossingen.

“De samenwerking met Arnold en High Tech Institute in de ‘Design for manufacturing’ training heeft echt de deuren geopend naar de ontwikkeling van onze processen en onze voortdurende innovatie. Hun kennisniveau en vermogen om de training aan te passen aan onze specifieke behoeften hebben ons in staat gesteld om op een veel geavanceerdere manier te werken, met een duidelijker begrip en beter gedefinieerde doelen in het hele productieproces,” illustreert Ter Steeg. “Hoewel we deze training nog maar net achter de rug hebben en het misschien nog wat te vroeg is om definitieve uitspraken te doen, zien we nu al veel van de voordelen die we hoopten te behalen.”

Dit artikel is geschreven door Collin Arocho, tech redacteur van Bits&Chips.

Zelfs voor de meest cultuurbewuste expats kan de Nederlandse directheid op de werkvloer een beetje een schok zijn. Volgens ASML design engineer Marco Allegri, die vanuit Italië in de Nederlandse werkcultuur terechtkwam, kan de overgang een beetje frustrerend zijn. Maar, zegt hij, als je eenmaal weet waar het vandaan komt, leer je de typisch Nederlandse communicatiestijl waarderen. Onlangs volgde hij de training“Hoe succesvol te zijn in de Nederlandse hightech werkcultuur“.

Deelnemen aan het Nederlandse arbeidsproces kan vol uitdagingen zitten, vooral als je uit een ander land komt. Sommige culturele normen zijn gemakkelijk op te merken, te leren en te begrijpen, maar andere kunnen een beetje schokkend of zelfs frustrerend zijn voor mensen met groen achter de oren. In de Nederlandse werkcultuur hoef je vaak niet verder te kijken dan communicatie. Niet zozeer in termen van taalbarrières, want Nederlanders zijn zeer getalenteerd in een aantal talen, maar in hun stijl van communiceren – waarbij de “Nederlandse manier” een beetje, nou ja, auch, kan aanvoelen.

Marco Allegri.

“Werken in Nederland is voor mij een relatief soepele overgang geweest. ASML heeft er alles aan gedaan om mij en andere expat-werknemers alle nodige hulp, middelen en een aantal inwerkactiviteiten te bieden, zodat ik me vanaf het begin deel van het team voel”, legt Marco Allegri uit, een werktuigbouwkundig ontwerper die bij de Nederlandse gigant van halfgeleiderapparatuur is komen werken nadat hij vanuit Italië naar België was verhuisd. Maar ondanks zijn positieve start bij het bedrijf, moet zelfs hij toegeven: er zijn zeker enkele culturele verschillen. “Vergeleken met mijn vorige baan in Italië heb ik gemerkt dat de Nederlandse werkomgeving een zeer no-nonsense benadering van het werk heeft, met extreme aandacht voor processen, procedures en details, wat allemaal een beetje nieuw voor me was. Ik heb ook gemerkt dat deze down-to-business benadering die je in Nederland aantreft vaak kan resulteren in communicatie of feedback die zowel direct als nogal hard is.”

 

Kun je je een specifiek moment herinneren waarop je dit hebt ervaren?

“Oh ja, zeker weten. Het was de eerste keer dat ik directe feedback kreeg van mijn vorige teamleider. We zaten in een vergadering en hadden een discussie, toen hij me plotseling onderbrak, bijna midden in een zin, compleet tegenstrijdig met wat ik net zei. Hij was het er totaal niet mee eens”, herinnert Allegri zich. “Laten we zeggen dat ik dit niet gewend was en ik durfde niet te reageren of te argumenteren. Wat zou ik moeten zeggen?”

In Italië, volgens Allegri, zouden mensen waarschijnlijk 90 procent van de tijd geen directe oppositie voeren. En als ze dat al deden, zou het vol beleefdheden zijn. “Je zou kleine stapjes zetten en vragen of je iets kon toevoegen, of zeggen dat je een ander perspectief te bieden had, maar je zou het nooit op zo’n directe en directe manier doen,” zegt Allegri. “In de Nederlandse cultuur daarentegen is dit een verwachting. Zelfs als je mening je baas of management tegenspreekt, willen ze dat je je uitspreekt – je moet er alleen voor zorgen dat je ondersteunende feiten en bewijzen hebt. Dat is wat mensen hier drijft. In Italië is het erg hiërarchisch. Zelfs als de baas het mis heeft, heeft hij gelijk – omdat hij zegt dat hij gelijk heeft en omdat hij de baas is. Er is niet echt ruimte voor discussie en het zou nooit zo direct zijn.”

 

Feedback geven

Deze ervaring was een echte eyeopener voor Allegri. Naarmate hij verder groeide binnen zijn functie en het bedrijf, zag hij dat dit soort communicatiestijl door bijna al zijn collega’s werd gebruikt, vooral door de Nederlandse. “In het begin, weet je, is het echt een beetje een schok. Maar zo gaat dat hier en ik ben er echt van gaan genieten. Het is deze stijl van directe communicatie die me een duidelijk inzicht geeft in waar de dingen staan, wat er gedaan moet worden en hoe dat bereikt moet worden,” merkt Allegri op. “Het is nooit persoonlijk, het zijn altijd eerst de feiten. Als je gegevens hebt om je mening te onderbouwen, kun je er zeker van zijn dat de mensen hier open zijn en echt zullen luisteren naar wat je te zeggen hebt. Dat is een soort nieuw idee voor mij.”

Voor Allegri was er echter nog een echte uitdaging aan dit soort communicatie. In zijn ervaring en met zijn culturele achtergrond was het geven van dit soort feedback geen eenvoudige taak. Toen meldde hij zich bij High Tech Institute voor de training: “Hoe succesvol te zijn in de Nederlandse hightech werkcultuur“. “Deze training gaf ons een heel goed theoretisch overzicht van waarom Nederlanders op deze manier communiceren. Maar verreweg de meest impactvolle informatie die ik kreeg, was het leren geven van dit soort directe feedback en hoe om te gaan met het enorme aantal belanghebbenden tijdens vergaderingen en in ons dagelijks werk,” benadrukt Allegri.

“Het meest nuttige aspect van de training was dat ik leerde hoe ik mijn feedback moest structureren, waarbij ik ervoor zorgde dat ik de bal schopte en niet de man – bij wijze van spreken. Ook de technieken voor het omgaan met meningsverschillen tussen of het beïnvloeden van belanghebbenden en het creëren van buy-in vanuit een positie zonder macht. Dit was echt verhelderend en legde opnieuw de nadruk op het gebruik van feiten, gegevens en cijfers om ideeën te ondersteunen – dat staat centraal in de Nederlandse manier van communiceren. Ik vond vooral de oefeningen en scenario’s die de theorie in praktijk brachten erg nuttig. Ik wou dat we nog meer hadden kunnen doen, want dat is iets wat ik nu nog steeds toepas in mijn werk.”

Tijdens de training werken deelnemers in kleine groepen om de theorie in praktijk te brengen.

 

Welk advies zou je andere expats geven die in Nederland willen werken?

“Soms hebben Nederlanders moeite om zich in jouw schoenen te verplaatsen. Je moet niet vergeten dat ze zijn opgegroeid en geïntegreerd in de ‘Nederlandse manier’, die ik echt ben gaan waarderen en zelfs ben gaan waarderen. Maar soms missen ze het perspectief van de andere kant,” illustreert Allegri. “Dus mijn advies aan andere expats die in de Nederlandse hightech komen werken is vrij eenvoudig. Bereid je voor op frustratie. Bereid je voor op toon die hard zal overkomen en procedures die eindeloos lijken. Maar probeer ook te onthouden dat het veel beter wordt. Dat is gewoon de manier waarop dingen hier gedaan worden, en ze hebben een zeer sterke staat van dienst.”

Dit artikel is geschreven door Collin Arocho, tech editor van Bits&Chips.